汽车发动机支架是一种重要的汽车零部件,它在工作时将支撑着整个汽车发动机的重量使发动机在运行过程中能平稳正常运行,因此对汽车发动机支架零件的成形精度和力学性能都有着较高要求。热锻成形是我国最早的塑性成形方法之一。热锻成形不仅可以成形塑料、有色金属和合金强度相对较低的低碳钢、中碳钢等工程材料,还可成形高强度高硬度材料,如不锈钢、特殊结构、高速钢和耐热钢等。然而,在热锻成形过程中,由于坯料必须加热到相对应热锻温度,在实际锻压过程中常伴随着严重的氧化、脱碳等热成形缺陷,严重影响零件的尺寸精度和表面质量。一般零件经热锻成形后须进行切削加工以提高零件的尺寸精度和表面质量。本文首先采用热成形模拟设备Gleeble-3800上对AA6082铝合金进行热压缩模拟试验并获得了AA6082铝合金的应力应变曲线,随后将试验得到的数据用origin软件进行相应地处理并绘制出不同应变速率下的材料应力应变曲线。其次选用相对广泛的Arrhenius材料模型,通过理论计算得到AA6082铝合金材料本构方程。然后基于Deform软件平台对AA6082铝合金汽车发动机支架热锻成形传统工艺方案进行数值模拟,通过试验结果找了传统工艺方案中存在着的成形缺陷。针对实际缺陷成形进行理论分析原因以及结合锻件在塑性成形中金属流动理论。提出了三种汽车发动机支架零件热锻成形模具结构的优化并分别对其进行数值模拟。最后对汽车发动机支架的成形坯料尺寸及加工工艺参数进行优化,通过计算得出在原坯料尺寸的基础上可以减少15%的坯料体积,并通过正交试验确定了最优工艺参数。当压力机工作速度为85mm·s^-1、坯料半径90mm、坯料初始温度420℃,摩擦系数为0.35时,锻件成形质量较优,其结果为企业生产提供了有力的技术支持。