冲压成形是工业生产中极为重要的一种金属加工方式。由于板料成形大多要经历复杂的弹塑性变形,往往在生产过程中出现起皱、扭曲、减薄、破裂和拉伸不均等问题,因此板料成形工艺及工序是否合理对提高产品的质量至关重要,板料冲压成形工艺及模具的优化设计也受到了国内外专家及工程技术人员的广泛关注。本文基于板料成形数值模拟理论和近似模型理论,以Dynaform软件为基础,针对广西桂林某厂的汽车轮辐提出了新的工艺改进,并利用正交实验进行实验设计,建立了一种改进的粒子群法优化径向基函数的汽车轮辐翻孔减薄预测模型,最后通过遗传算法工具箱对改进后的近似模型寻优,得到了一组最佳工艺参数。实践表明,通过上述的工艺改进和优化算法,可以较大程度降低汽车轮辐成形的减薄,解决了翻孔成形时孔边缘破裂的问题,缩短了研发周期、降低了生产成本,对提高汽车轮辐的成形质量和生产效率具有重要的指导意义。本文主要以汽车轮辐为研究对象进行了以下研究工作：1.通过Dynaform软件对工厂的实际工艺进行了仿真模拟,利用“分解-综合”原理,对反拉深成形工艺和预拉伸成形型面进行了优化。通过对比分析,发现板料在反拉深成形中的减薄率较原有工艺有了明显降低。2.以翻孔工序板料减薄率为评价指标,选定冲压速度、预冲孔直径、预翻孔直径、凸凹模间隙为影响减薄的工艺参数,设计了正交实验表。利用Dynaform进行数值模拟得出各实验的减薄率,并利用极差分析法研究了不同工艺参数对减薄的影响,得出了各工艺参数对轮辐翻孔成形减薄大小影响的主次顺序及初步优化工艺方案。3.研究了拉延成形的数值模拟理论基础；同时,对多项式响应面模型、Kriging模型、人工神经网络模型、径向基函数模型的构造方法及模型的优缺点进行分析。将均方根误差和决定系数用来判断近似模型是否准确。4.为提高板料的实际生产效率,本文提出了一种惯性权重抛物线递减的粒子群法来优化径向基函数以提高径向基函数模型的预测能力,并将其与未经优化的径向基函数模型进行比较。通过比较发现改进后的近似模型能够更好地对非线性函数进行拟合和预测。最后,利用遗传算法工具箱找到了一组最佳工艺参数,并对减薄做出了预测。