在电解金属锰的生产中会产生大量的固体废渣。电解锰废渣一般采用填埋或者露天堆放的办法处置,这些废渣颗粒细小,并含有多种有害的重金属元素及氨氮物质,是潜在的环境污染源。根据电解锰渣的特点,通过洗涤回收其中的可溶锰和硫酸铵,在减轻对环境危害的同时,也实现了资源化再利用。本文研究了通过水洗提取电解锰渣中可溶锰和硫酸铵,并分别研究了沉淀法回收洗渣水中的可溶锰、吹脱法回收硫酸铵的工艺,此外,对蒸发浓缩洗渣水回收可溶锰和硫酸铵的工艺进行了初步的设计和经济核算,确定了工艺的可行性。主要包括以下几个方面的内容:在水洗电解锰渣实验中,采用清水洗涤电解锰渣的方法,研究了不同液固比和洗涤时间对可溶锰和硫酸铵洗出率的影响。结果表明,在液固比为5:1,洗涤时间为30 min的条件下,可溶锰的洗出率为92.0%,硫酸铵的洗出率为90.9%。在回收洗渣水可溶锰的实验研究中,使用生石灰为沉淀剂,并添加混凝剂强化沉淀效果。实验考察了生石灰用量、反应温度、助凝剂PAM浓度、反应时间和混凝剂PAS浓度等因素对可溶锰回收率的影响。在正交实验的基础上,利用单因素实验进一步优化沉淀条件。结果表明,在常温常压下反应,n(生石灰):n(可溶锰)为1.8,反应时间60min,混凝剂浓度15 mg/L,助凝剂浓度0.2 mg/L的条件下,可溶锰的回收率达到95%以上;且沉淀产物中锰含量达到18%左右。采用吹脱法回收洗渣水中的硫酸铵,分别采用正交和单因素实验,考察了溶液pH值、反应温度、气体流量和反应时间等因素对硫酸铵脱除率的影响。结果表明,在溶液pH值为12,反应温度为80℃,反应时间40min,气体流量100 L/h的条件下,硫酸铵的脱除率可以到达96.1%。对蒸发浓缩洗渣水回收可溶锰和硫酸铵的工艺进行了初步的设计和经济核算。主要对搅拌装置、过滤装置和蒸发浓缩装置做了选型和计算。结果表明:按年产3万t电解金属锰的规模,配套洗涤电解锰渣并通过蒸发浓缩洗渣水回收可溶锰和硫酸铵的处理工艺,需成本投资1370万元,每年可回收可溶锰和硫酸铵分别达1965 t和6147t,回收资源价值1154.8万元,年利润为393.4万元,由此可见,该方案实施工业化是可行的。