6063铝合金管材广泛应用于航空航天、交通运输、电力电气、家用电器等行业。连续挤压技术具有较高的生产效率,显著的节能效果,生产作业全程连续化,可以生产无限长产品,产品具有优良性能等优点。因此使用连续挤压生产6063铝合金管材具有较大的发展潜力。本文是将双杆连续挤压技术应用于6063铝合金管材的生产,分析双杆连续挤压6063铝合金管材的成形工艺。通过工艺实验和数值模拟,研究了不同挤压轮转速,汇合模具结构,凹模结构和模具间相对位置对产品组织性能以及成形过程的影响。为6063铝合金双杆连续挤压工艺参数的设定以及模具的优化设计提供了理论依据,更好的指导实际生产。利用HyperXtrude软件,对双杆连续挤压6063铝合金管材过程进行数值模拟,为了提高挤压过程中金属流动均匀性,降低焊合室压力以及进料口处挤压压力,分别对汇合模结构、凹模结构和模具间相对位置进行优化配置。结果表明:汇合模中汇合孔直径减小,出口角度增加,金属流动均匀性增加,进料口处挤压压力下降;入口角度增加,金属流动均匀性增加,进料口处挤压压力上升。随着凹模角度增加,金属流动均匀性和焊合室内压力增加。模具间相对位置0°时流动均匀性较好,进料口处挤压压力较小。通过LLJ350双槽连续挤压机进行6063铝合金铝管实验。分析不同工艺参数对挤压模口温度、挡料块受力、挤压轮扭矩以及产品显微组织和力学性能的影响。结果表明:随着挤压轮转速提高,挤压模口温度由550°上升到600°,产品晶粒尺寸不断长大,组织不均匀;产品抗拉强度由230MPa下降到181MPa,断后延伸率由2.86%升高到10.89%;挡料块受力下降12.7%,挤压轮扭矩下降67.9%,扩口率由33%下降到18.3%,抗压强度下降37.2%。汇合模中的汇合孔直径由26mm增加到45mm时,模具出口处的温度由586℃升高到595℃,产品抗拉强度降低3.5%,延伸率降低55.3%。模拟结果中不同挤压轮转速下的模具出口温度和挡料块受力趋势与实验相符。