在传统车身结构性能分析中,设计人员通常直接将设计好的三维数模导入到有限元仿真软件中进行分析,未能考虑后期零件制造过程中,板料经冲压成形后,产生的力学性能变化对车门结构性能的影响,这将导致分析结果与真实结果有所偏差。本文基于并行工程理论,以某车型的前车门作为研究对象,将仿真与实验相结合,分析车门内外板在冲压成形过程中力学性能变化对车门结构性能的影响,从而对车门结构性能进行精细化仿真分析。本文的主要内容如下:1、运用CATIA软件对车门内外板数模进行结构简化、几何清理等操作,修复因格式转换丢失的片体信息,填补不必要的孔洞,为下一步冲压成形和建立完整的车门有限元模型奠定基础。2、运用DYNAFORM软件,对车门内外板完成冲压成形仿真分析的前处理及板料配置步骤,使用LS-DYNA作为求解器进行板料成形模拟计算,并通过LS-PREPOST软件将仿真分析得到的厚度、应力、应变结果映射到新的网格上,分别作为车门结构性能分析的初始厚度、应力、应变参数。3、将冲压成形的初始厚度、应力、应变参数等成形因素引入到车门结构性能仿真分析中,在不考虑成形因素、仅考虑单个因素及考虑多种成形因素的情况下,使用ANSYS软件分别进行车门扭转刚度、下沉刚度以及挤压强度的仿真分析,并将不同情况下的有限元数据进行对比,探究成形因素对结构性能仿真的影响。4、使用ANSYS软件对未考虑成形因素的原始模型、仅考虑厚度因素的模型以及考虑厚度、应力、应变因素的有限元模型,分别进行计算模态分析,得到了三种情况下车门前四阶的固有频率及振型;对车门进行试验模态分析,得到了车门实际的模态分析数据,并与计算模态数据进行对比。结果表明,若不考虑冲压成形因素或仅仅考虑单个成形因素,将导致计算得到的车门结构振动性能结果高于实际情况,这是不准确的。综合考虑应力、应变、厚度成形因素后,前四阶车门计算模态与试验模态的绝对误差值在5%以内,这更符合实际情况,而仅考虑厚度因素,其绝对值误差在高阶时仍然超过5%。由此可知,在车门结构性能分析中引入冲压成形历史,能够提高分析结果的准确性,且考虑的成形因素越多越全面,分析结果越符合实际情况,准确性越高。