目前，铝合金型材在日常生活及生产领域应用越来越广泛，用挤压的方法生产铝型材，既节约金属又具有很高的生产效率。因此该方法在生产和研究领域都日益受到重视，众多的科研工作者为挤压工艺的改进和模具的优化做了大量的研究工作。 在铝型材挤压工艺生产中，经常凭借经验和反复试模来进行模具设计，这样就会造成人力与物力的耗费问题；再者，铝型材挤压时，由于挤压模具内部是封闭的型腔，因此材料的流动、应力与应变场的分布以及模具载荷情况都很难监测与掌握到。为了解决这些问题，本文以平面分流组合模挤压AL6063圆管型材为研究对象，通过三维立体建模软件Solidworks2001构建了挤压圆管铝型材的平面分流组合模。然后通过刚塑性模拟软件Deform-3D对6063铝合金挤压过程进行了模拟，从而成功地实现了模具参数的优化。 本文首先论述了平面分流组合模的模具设计原则，之后对平 太原理工大学硕士学位论文面分流组合模进行了模具设计;其次应用501记works2001进行了模具零件图的设计与装配，完成了几何模型的建立。在进行图形输出STL文件与Defonn一3D的图形接口技术上进行了仔细的摸索与研究，得到了比较理想的图形品质。 本文应用大型体积塑性成形模拟软件Deform一3D对AL6063圆管型材挤压工艺过程进行了模拟，通过对模拟关键技术的分析、研究及模拟参数的摸索与尝试，以及模拟策略的运用:适当的步长、局部网格细分、畸变网格调整技术及边界条件的设定等等，成功地进行了挤压过程的三维模拟，得到了一组比较理想的模拟参数。 本研究创新性地应用了正交试验方法，以平面分流组合模的分流孔内斜度、外斜度、焊合腔深度以及工作带长度为试验因素进行正交排列，排出了正交试验方案，进行了正交模拟试验。在上述正交试验研究的基础上，提取了挤压过程模拟后处理中的载荷与行程曲线，焊合面上的平均应力，等效应变以及模具峰值应力等数值，通过对这些数据应用级差分析，对正交实验方案各因素给出了最佳的水平组合，单就本试验经综合权衡，给出了最佳的参数组合，也为模具的优化设计提供有力的技术支持。