目前,挤出吹塑已广泛应用于各个领域。就汽车领域来说,人们越来越追求汽车的轻量化,以及对汽车整体的要求也越来越高。大多数汽车零件都是通过注塑成型制造的,但是注塑成型具有较高的生产成本和较长的生产周期。因此,对于某些零件来说,用吹塑法代替传统的注模法非常重要。本文研究对象为汽车用遮阳板,属于非轴对称制件,通过一种片材机吹塑成型工艺代替传统注塑成型工艺,提高生产效率,从而降低成本。针对汽车遮阳板吹塑成型壁厚分布不均所导致的制件质量问题,本文通过Ansys中的Polyflow模块,模拟了遮阳板非等温情况下其壁厚分布情况,并且通过响应面法,以吹胀压力、型坯初始温度以及型坯初始壁厚为目标建立响应面模型,通过响应面法获得较佳的工艺参数组合。实验表明,三者对遮阳板制件壁厚的影响程度大小不同,在优化后的工艺参数组合下此时汽车遮阳板之间壁厚较为均匀,制件质量满足要求。最后,对汽车遮阳板进行了模具设计。根据上述优化后的工艺参数,利用ansys软件对其进行热固耦合传热分析,在此条件下对汽车遮阳板模具冷却过程温度场及热残余应力所导致的制件翘曲变形进行了分析研究。通过响应面法,以冷却时间、冷却初始温度以及模腔温度为变量,制件的最大翘曲变形量为响应目标对其进行优化。结果表明:当冷却时间为38.626s,初始温度为198.542℃以及模腔温度为32.705℃时,该成型工艺条件下制件的翘曲变形量有最小值为2.400E-005m,制件的翘曲变形量较未优化之前降低了37.74%,有效的提高了制件的成型质量。片材机吹塑成型是通过将片材机与挤出吹塑成型技术相结合在一起一种新型吹塑成型方法,由于汽车遮阳板内部含有很多电子元件,后期需要大量的人工装配过程,因此只能通过传统注塑成型的方法获得。本文通过片材机吹塑成型,对片材机模头作出改进,使得该模头能够自动调节型坯挤出时的壁厚,从而很好的预防制件壁厚分布不均的问题。通过片材机吹塑成型工艺以及数值模拟技术对汽车遮阳板成型性能作出了优化改善,有效的提高了制件的成型性能,获得高质量的产品。