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在微型车主减速器的装配中,配对锥齿轮是最重要的组成部分,配对锥齿轮的制造误差和安装误差对主减速器总成质量有很大的影响。在主减速器安装之前,对锥齿轮进行配对检测可以剔除制造不良和配对质量不良的齿轮。原有的锥齿轮配对质量检测系统是采取人工手动的方式控制机床的正反转,根据齿轮啮合所产生的噪声声强来判别锥齿轮的状态。为了提高系统的检测效率和准确度,在原有锥齿轮配对质量检测系统的基础上进行改造,设计一套智能化的检测设备。由于配对锥齿轮啮合时的振动信号与噪声信号同源,振动特性的变化与噪声特性的变化具有共同的特点。配对锥齿轮啮合所产生的振动信号中包含了齿轮的故障信息,本文采用振动信号的幅值与频率特征作为配对锥齿轮质量检测的评判标准。本论文的主要工作有：1、研究了主减速器配对锥齿轮啮合噪声产生的机理,噪声与振动的关系,以及齿轮制造误差的类型；2、在原有机床的电气控制系统基础上进行电气改造,增加PLC控制系统,对PLC系统编程实现机床的自动化运转和检测结果的显示。3、利用江苏联能YD108电荷型加速度传感器、北京阿尔泰PCI8757同步采集卡,电荷放大器和计算机建立一套振动信号采集系统。以Windows为开发平台,以C++Builder为开发工具,运用多线程技术开发一套锥齿轮配对质量检测的软件系统。4、运用时域、频域、倒频谱、解调谱以及小波分析等方法对信号进行处理分析。针对主减速器配对锥齿轮啮合产生的振动信号的特点,研究了基于多种时频统计量和小波分析的信号特征向量提取方法。5、建立BP神经网络模型,把有效的混合特征向量作为神经网络的输入向量,利用已知的样本对BP神经网络进行训练学习,使网络具有联想记忆和模式匹配等功能,达到故障检测诊断的目的。在实际的应用中,微车车桥锥齿轮配对质量检测系统可以有效地对锥齿轮进行质量的检测,系统的使用效率和准确度也达到了一定的要求,在工厂的生产和检测方面具有重要的意义。