近年来，国内经济增长速度趋于平缓，在这种大环境下，经济的运转也面临许多的风险和挑战，之前飞速增长的传统制造业的运营问题也显得尤其突出，一方面是生产线员工年轻化和容易流动，另一方面是人员工资和原材料的上涨，都让工厂的制造成本增加。本文从生产车间的快速换线管理着手研究，如何设计和实施快速换线专案，以及建立标准化快速换线的作业流程，进而减少企业的浪费，方能提升企业的综合竞争力。快速换线(SMED)是一个有组织的过程，实施快速换线这个做法，可以减少生产线不同产品生产时的换线时间，保证在尽可能的时间内换线成功而且生产出品质合格的产品，也可以帮助生产单位减少生产在制品和库存品的存放面积而不会影响正常的生产作业。快速换线(SMED)，英文的全称注释是Single MinuteExchange of Die，发展起始于20世纪的50年代早期，快速换线的这套模式早期大多都使用在汽车生产组装厂，用于汽车模具的快速更换，最初是在丰田公司建立和创办起来，以达到快速更换模具的结果，它的本质就是一种工作改善方法，如何去分析生产线换线的过程，如何去发现技术人员换线时间很长的原因和如何实施改善去减少换线时间。本文首先研究和阐述了实施快速换线的相关理论和思想，包含精益生产理论和快速换线理论，这是指导和实施快速换线的基础。接着分析了D公司生产车间改善前的换线所存在的问题，和生产换线所需要的正常时间，以及影响这些换线时间的因素等等。然后在相关理论以及对目前现状了解的基础上，设计了针对D公司快速换线的方案和如何实施的具体操作流程，以帮助工厂减少内部作业时间和外部作业时间。最后，对模范线快速换线流程实施后进行了总结，需要各个部门互相配合的事情，同时也分享目前已经实施快速换线的生产线的效益体现和成果展现。