镁合金越来越广泛的应用使镁合金再生技术对于合理回收废料、节约资源、降低镁制品成本和防止环境污染,延长镁合金使用周期具有重要意义。回收镁合金的方法包括液态回收技术和固态回收技术。目前基本都采用液态回收技术,但由于镁合金熔液易于氧化燃烧,使该方法操作时复杂且缺乏安全性。而采用固态回收技术就可以很好的解决这一难题。本研究利用固相合成方法制备了AZ91D镁合金试样,在成形过程中不需加入覆盖剂,不需要熔融,操作起来安全简单。该方法是建立在镁合金塑性成形理论、动态再结晶和回复机制、氧化相弥散机制、扩散焊接机理等理论基础上的。本研究根据挤压模具的设计原理,设计了一套具有挤压比分别为4:1,11:1、25:1、40:1、100:1,模角为60?,工作带长6mm,模具入口处圆角2°,并能满足固相合成材料性能测试的模具。本研究通过改变屑粒尺寸、加热温度、模具挤压比等参数进行试验,并对所获得的试样进行微观组织的观察和力学性能的测试。同时还与铸态和铸锭挤出的AZ91D镁合金进行了比较。通过试验分析最终得出:AZ91D镁合金由于在挤压过程中发生了动态再结晶使晶粒比铸态明显细化;当挤压温度在300℃~450℃之间时,随着挤压温度的升高,晶粒变大,在挤压温度为400℃时,组织最均匀且抗拉强度最高,达到340.3MPa,延伸率则为9.5%;随挤压比增大,金属变形程度增大,晶粒变小,抗拉强度增大,当达到100:1时,抗拉强度达到394.3MPa,而延伸率在低于25:1时,随挤压比增大而增大,高于25:1时则随挤压比的增大而减小;随屑粒尺寸变小,材料内部的氧化弥散相增多,导致晶粒细化,抗拉强度增大,当屑粒尺寸为(1~1.5)mm×1mm×0.5mm时,抗拉强度达到363.5MPa,但由于氧化弥散相容易引起固相合成试样中微孔的形核,降低了合金的延伸率,与铸锭挤出AZ91D镁合金(抗拉强度335.4MPa,延伸率12%)相比,虽然晶粒更细小,抗拉强度更高,但延伸率却低45%。