随着连续挤压成形技术日益成熟以及市场对AZ31镁合金板材的需求逐渐增大,利用连续挤压技术制备镁合金板材不但可以节约能源,还有利于实现工业化生产,具有技术创新性。使用双杆乃至多杆进料的生产方式,可以增大板材的宽厚比,但应用连续挤压技术扩展成形大宽厚比板材时可能会出现波浪和飞边等缺陷,因此以连续挤压技术工艺为基础,研究不同方式制备大宽厚比镁合金板材的成形工艺,不但具有创新性也具有一定的挑战性。本文以AZ31镁合金连续挤压工艺为基础,基于TLJ400和TLJ630连续挤压机通过有限元模拟软件对连续挤压板材及型材成形过程进行数值模拟,并通过连续挤压实验分别获得了宽厚比为20和60的AZ31镁合金板材,结合微观组织分析技术,研究了连续挤压不同成形工艺的特点、金属流动规律及其对微观组织的影响。并分析双杆连续挤压板材横向扩展成形和C型材单杆连续挤压周向扩展成形过程中各物理场的分布规律,以及成形过程中组织演变规律。研究结果如下:双杆连续挤压镁合金板材成形过程中,模腔内金属在向前流动的同时发生横向扩展流动。沿挤压方向,金属在直角弯曲区处的流动速度最快。金属在汇合模和扩展腔中温度、速度及应变场的分布都存在双峰现象。当金属流入焊合室时,由于焊合的作用使速度场和温度场的双峰现象消失,而应变场的分布仍存在双峰现象;由坯料入口到模具出口处模腔不同区域横截面晶粒尺寸逐渐增大,这与模腔内由坯料入口到模具出口处压力值逐渐降低有关。单杆连续挤压C型材周向扩展成形过程中,模具出口处C型材横截面温度场和速度场的分布呈现由型材的中心区域到两侧边部区域递减的趋势,而应变场的分布恰恰相反;以模拟参数开展C型材成形实验,所得C型材外观质量较好。对C型材横截面做金相显微组织分析,可以得出在C型材横截面两侧边部45mm区域范围内存在金属速度流线,而在型材中心120mm的区域范围内存在金属组织颜色分层现象。C型材横截面金属的晶粒尺寸由型材两侧边部区域到型材的中心逐渐升高。经双杆连续挤压扩展成形方法制备的板材规格为160mm×8mm,宽厚比为20,由单杆连续挤压出的C型材经展平成形板材的工艺方法制备的板材规格为240mm×4mm,宽厚比为60。通过实验验证,将连续挤压工艺与轧制展平工艺结合的方法,更易制备大宽厚比板材,且所得板材外观质量较好。