随着人们生活水平的不断提高及科学技术的不断进步，人们对于消费产品的款式及使用性能的要求越来越高。因此双色注塑成型技术是顺应这一潮流而产生的特殊塑料成型方法，两种材料或不同颜色的材料通过一台注射机上的两个独立注射装置经过喷嘴流入模具型腔内形成单一的塑件。其成型产品具有外观美、结构强度好、品质稳定等特点。广泛应用于家电产品、汽车行业等。双色注塑模具在一次成型的前提下节省嵌件或包胶成型的工序，短周期内自动化生产，从根本上解决了传统包胶模注塑成型外观差、周期长、效率低等缺陷，大大提高了生产效率，节约了成本。目前，作为一种前沿的成型工艺，双色注塑技术在国内正处于起步阶段，运用先进的计算机模拟技术模拟优化也是很少提到，本课题研究内容就是通过运用CAD/CAE技术优化注塑成型工艺参数和注射模具结构，最终成型出高质量的双色液晶电视机前壳。本课题以液晶电视机双色前壳为例，针对该双色前壳内外包覆的特点，确定选用转盘式双色注塑机成型，根据塑件的结构特点和对塑件外观质量的高要求，本文采用动定模倒装的方式，将顶出机构设置在定模侧，内外两层的浇注系统均采用热流道，并且采用针阀式浇口，这样不但第一次注射不会留有浇口疤痕，不影响第二次注射，而且注塑时流动性好，产品表面光泽。首先借助Moldflow软件对塑件浇口进行优化，确定最佳的浇口位置及数量。双色前壳质量的好坏不是但看外层或者内层质量情况，而是取决于两个塑件成型粘合相互作用后的情况，因此运用MPI模块的热塑性重叠注塑进行双色成型模拟分析，同时查看两次注射的分析结果，检查塑件有无短射、收缩等潜在缺陷，以及两次注塑成型过程温度上的影响，内外层的最大体积收缩情况等。针对该塑件在热塑性重叠注塑中出现的问题，将模拟分析与正交实验法相结合，选取对塑件影响较大的因素及因素水平，以缩痕指数及顶出时体积收缩率为实验指标，优化注塑工艺参数。采用极差分析法确定影响塑件的主控因素与影响程度，得到最优工艺参数组合，并通过模拟实验进行验证。最后运用Pro/E软件对塑件模具整体结构进行三维造型设计。