节能降耗是当今全球经济发展大环境下产生的最新主题，能源的可持续发展战略越来越凸显出它的迫切性。锻造液压机是机械制造行业中的重型机械设备，是衡量一个国家机械制造业水平和能力的重要标志，其中快锻液压机作为上世纪下半叶新兴的锻造设备，以其锻造速度之快、控制精度之高为业界所青睐。快锻液压机作为一种大型的机械装备，其装机功率往往数千千瓦，对能源的消耗是相当可观的。开展针对快锻液压机液压系统节能特性的研究，通过分析液压系统能耗机理来提高能源的利用率，进而降低系统动力源的输出功率，最终达到节能降耗的目标，有着重要的现实意义和可观的经济效益。本文的研究对象为阀控快锻油压机系统，主要寻求阀控油压机系统能耗分布规律，分析关键能耗点的耗能机理。从功率流的角度给出各元件产生能耗的原因，总结能耗与系统压力、锻造频次和控制器参数间的关系。搭建了系统中定量泵、比例溢流卸荷阀、流量控制阀、蓄能器及液压缸与负载的功率键合图模型，明确元件上功率流的走向；建立22MN快锻液压机的液压系统AMESim仿真模型，寻求实际生产中大吨位压机系统能耗的分布特点；建立0.6MN实验锻造压机系统的仿真模型，进一步分析确立大吨位压机系统能耗机理在实验平台中的通用性；分别对两组系统中的管路进行能耗分析，确定该部分功耗在系统总能量输入中的占有率。在以上基础上，给出一种基于双蓄能器能量调节快锻液压系统，在原有阀控系统的主缸油路和回程缸油路上分别加入一组蓄能器，前者补充定量泵在平均流量输入以上的流量不足，后者主要用于能量的回收再利用，作为回程阶段的动力源使用。通过仿真分析该系统在节能方面对比原阀控系统的优越性，并总结系统的不足之处。利用0.6MN阀控自由锻造油压机综合实验平台，对阀控快锻油压机系统和基于双蓄能器能量调节快锻液压系统进行实验，验证了理论和仿真结果的正确性。