损伤叶片的再制造是航空发动机系统全寿命周期内的重要阶段,公认为是保证装备快速恢复战斗力、有效遂行战技术训练任务的重要环节,主要包括损伤检测、增材修复、抛修复形、后热处理以及服役指标评价等步骤。其中抛修复形工序直接决定着再制造叶片的轮廓精度与表面质量,对其维修后的服役性能和疲劳寿命具有重要的影响。机器人砂带磨削技术已逐步应用于航发叶片精密加工领域,基本能够满足叶片的加工质量要求。但修复叶片熔覆层形状、位置、尺寸随机,余量分布差异大以及表面质量差等特点给抛修复形工作带来了系列的挑战。为此,本文分别从磨削装置、磨削方法以及磨削质量控制三个方面开展了修复叶片机器人砂带磨削的相关研究,主要研究内容如下:（1）基于修复表面磨削特性及机器人砂带磨削特性,开展硬件选型及变刚度磨削装置设计完成了机器人砂带磨削平台搭建,分析了磨削装置的柔顺规律及力位映射关系,证明了装置对磨削压力的调控能力。（2）基于砂带磨削工艺系统以及磨削质量影响因素的显著性分析,确立了磨削信号测试系统的组建方案。开展了信号采集、调理的方案设计,基于Lab VIEW编程环境完成了测试软件的开发,实现了力、振动等信号的采集、预处理、数据管理、信号分析等测试功能,并设计了友好的人机交互界面。（3）开展了修复叶片的检测与模型处理方法研究,提出了修复叶片熔覆层的分层加工策略,并开展了轨迹规划方法以及机器人离线编程方法研究,为实现修复叶片的机器人高质高效磨削提供了技术路线与研究基础。（4）提出了一种磨削质量调控方法,依据增材制造板材的实验数据建立了工艺参数、状态参数以及加工质量之间的关联规律与工艺参数的优选原则,进而对型面、边缘以及叶尖三类损伤样件开展了机器人砂带磨削复形验证实验,结果表明复形精度优于0.07mm,表面粗糙度优于Ra0.4,应力状态明显改善,综合复形质量满足修复叶片的加工要求。