陶瓷抛光污泥是生产瓷抛砖和抛釉砖过程中产生的渣粉废弃物,其主要成分为SiO266.8%,Al2O3 18.6%,MgO 3.16%,CaO 1.47%,K2O 2.62%,Na2O 2.56%。陶瓷抛光污泥的粒度分布范围为0~100μm,平均粒度12.08μm,且具有一定的火山灰性和胶凝活性。本文以陶瓷抛光污泥为主要原料,以硅酸盐水泥熟料、粒状高炉水渣和石灰、石膏为胶凝材料,采用动物性蛋白发泡剂进行发泡,通过原料混合-研磨-加泡-搅拌-注模-静停-脱模-养护的工艺,制备陶瓷抛光污泥泡沫混凝土砌块,并按照JC/T1062-2007进行抗压强度、干密度、导热系数等性能的测试,研究了制备工艺参数及影响性能的关键因素。采用单因素变量试验和正交试验的方法,研究了混合料粉磨细度、水料比、抛光污泥及水泥熟料、高炉水渣和石灰、石膏等原材料用量对制备工艺过程和砌块性能的影响,确定了物料配合比,并运用XRD、SEM等手段研究了砌块的凝结硬化和强度形成机理。研究结果表明,混合料经过粒状硅酸盐水泥熟料和粒状高炉水渣及研磨球组成的梯次研磨,物料比表面积达到2200 cm2/g,发挥了熟料和水渣的微磨球效应及抛光污泥细粉的微集料效应,体系的胶凝活性比采用传统的制备工艺有很大提高,泡沫胶凝体系稳定性得到改善。实验条件下,按陶瓷抛光污泥:熟料:水渣:石膏:石灰=54:30:8:4:4(%)制坯,经28 d标准养护条件下制得的样品,干密度在518 kg/m3,抗压强度为2.31 MPa,循环冻融25次的强度损失率小于20%,质量损失率小于5%,导热系数为0.0830 W/(m·K),达到了JC/T 1062-2007指标的要求。样品通过XRD表征,主要结晶相为石英、钙矾石以及托勃莫来石等,其余为凝胶状非晶相。经SEM观察表明,制品为气固两相结构,气孔主要为封闭气孔,直径小于1mm;孔壁由结晶体和胶凝相物料粒子相互穿插而成,结构致密,由此构成了制品的整体强度和良好的保温隔热性能。陶瓷抛光污泥通过微磨球和微集料效应,可制得具有优良性能的泡沫混凝土砌块,由此可为该类富硅废弃物的资源化利用开辟了一条新途径。