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本文以南钢中厚板卷厂生产的Nb和Nb、Ti微合金化钢为研究对象，对Nb和Nb、Ti微合金化钢连铸坯、热轧板的表面微裂纹的形成机理进行研究，以期通过连铸过程工艺参数控制来减小Nb和Nb、Ti微合金化钢连铸坯、热轧板的表面微裂纹发生率。主要得到以下结论：
(1)通过统计分析钢中化学成分对表面微裂纹的影响得出：Nb、N含量对裂纹的影响最大，其他化学元素对裂纹发生率有一定影响。在N含量小于50ppm，Mn含量大于1.4％，Ti含量大于0.015％时裂纹发生率较低。
(2)研究微合金化钢连铸坯的高温力学性能得出：微合金化钢A32与Q345EN第Ⅲ脆性温度区分别为950～700℃、900～750℃。
(3)模拟观察连铸坯动态析出物、热轧板析出物的变化规律得出：铸坯析出物尺寸在5～40nm之间，以球形Nb(CN)和方形(TiNb)(CN)复合析出为主。铸坯基体析出物较裂纹源附近基体析出物少；裂纹源附近基体析出物较裂纹源附近晶界析出物少。此外实验初始温度、冷却速率、钢种化学成分都对析出物的尺寸、数量有着重要影响。
(4)采用热红外仪测定二冷各段铸坯的表面温度，分析了不同二冷水表对铸坯表面温度的影响，对原有奥钢联水表进行改进，采用弱冷工艺使矫直段连铸坯表面温度升高从高温侧避开钢的第Ⅲ脆性区，从而大幅度降低微合金化钢的铸坯表面微裂纹和角横裂的发生率。