微弧氧化是一种在阀金属表面原位生成陶瓷涂层的表面处理技术。该陶瓷涂层主要由基底材料本身的氧化物组成，可以显著改善材料的耐蚀性，同时能够大幅度地提高材料表面硬度、耐磨性、电绝缘等性能。受涂层生长特性决定，微弧氧化涂层表面存在大量微米尺度的放电残留微孔。这些微孔为腐蚀介质穿透涂层、渗入到涂层/基体界面提供了通道，是诱发基体材料腐蚀的潜在缺陷。为了消除微孔缺陷的不良影响、进一步提高微弧氧化涂层的耐蚀性能，有必要开展微弧氧化涂层的封孔技术研究。本文针对6061铝合金微弧氧化涂层进行封孔处理技术研究。本文应用硬脂酸和硅烷偶联剂分别对微弧氧化涂层进行封孔处理工艺的探索。通过SEM观察封孔处理后涂层微观形貌的变化；采用红外光谱测试及接触角测试等方法研究封孔处理对微弧氧化涂层表面特征的影响；通过动电位极化曲线、中性盐雾实验考察封孔处理对微弧氧化涂层耐蚀性的影响，并优选出适用于铝合金微弧氧化涂层的封孔处理工艺；通过电化学阻抗谱（EIS）研究封孔处理前后微弧氧化涂层在腐蚀介质中长期浸泡情况下的腐蚀行为及腐蚀机理。研究结果表明：微弧氧化时间对涂层特征及耐蚀性能影响较大：随着氧化时间的延长，涂层厚度和粗糙度增大，涂层表面的放电残留微孔尺寸增大，微裂纹增多；氧化时间小于60min时，涂层的耐蚀性能随着氧化时间的延长而显著提高，而当氧化时间大于60min时，涂层的耐蚀性能不会随着氧化时间的延长继续提高。未封孔的微弧氧化处涂层对基体金属具有一定的防护能力，但由于其自身的微孔缺陷，其耐蚀性能的提高受到限制。硬脂酸封孔处理能够对微弧氧化涂层表面的放电残留微孔和微裂纹进行较好的封闭，提升了微弧氧化涂层对基体金属的防护能力。不同氧化时间的微弧氧化涂层经过硬脂酸封孔处理后，在3.5%NaCl溶液中短时间浸泡时，耐腐蚀性能趋于一致；但是当浸泡时间达到50h后，涂层越厚，对基体金属的防护能力越好。硅烷化处理不仅能够对微弧氧化涂层表面的放电残留微孔和微裂纹等结构缺陷进行很好的封闭，而且能够在涂层表面形成一层较为完整的硅烷膜，这种综合作用极大地提高了微弧氧化涂层对基体金属的防护能力。同时，微弧氧化时间越短，涂层表面的放电残留微孔越小，微裂纹也相对越少，表面形成的硅烷膜越完整，硅烷化处理对其封孔的效果也越明显；但是在3.5%NaCl溶液中浸泡时间达到800h后，涂层对基体金属的防护作用还是主要靠微弧氧化涂层本身来提供。对比两种不同的封孔处理技术发现，硅烷化处理对微弧氧化涂层耐蚀性的改善效果要明显优于硬脂酸封孔处理。厚度仅为8微米的微弧氧化涂层，经过硅烷化处理后，在中性盐雾环境下实验3000h仍未出现腐蚀现象，涂层状况完好。