石灰作为钢铁工业的重要辅助原料，在钢铁冶炼过程中起着十分重要的作用。石灰质量不但直接影响冶炼过程本身，对钢材质量和经济效益亦有重要影响。冶金的活性度是评价石灰质量的重要指标，是直接影响生产过程和产品质量的重要因素。在冶金生产过程中使用活性石灰，一方面可以提高石灰的脱硫、脱磷能力;另一方面还有效地降低了石灰消耗并提高了炉衬使用寿命。因此，伴随着钢铁市场的激烈竞争，对于冶金制造业也提出了更为严格的要求，而石灰质量则是其中重要的影响要素之一。
　　本文在对比分析国内外石灰生产工艺，特别是回转窑焙烧石灰的工艺，明确该工艺特点以及在冶金石灰生产中存在优势的基础上，以宝钢石灰生产过程为研究对象，分析了宝钢回转窑焙烧石灰用主要原料、焙烧工艺以及生产过程中所用设备，提出了宝钢当前回转窑焙烧技术存在的问题及改进措施。
　　通过分析石灰焙烧机理并基于相关理论，归纳出影响石灰质量的诸因素。利用马弗炉，分别在850℃、900℃和950℃下对普通石灰石与高镁石灰石进行了高温热裂性实验，考察了不同温度下的烧损量及预热分解率。将分解后的石灰进一步由950℃分别加热到1000℃、1050℃和1100℃进行煅烧，分析石灰的化学成分、活性度以及跌落破损率的变化，确定煅烧上述两种石灰石的最佳工艺。
　　在实验室研究的基础上，进一步开展了石灰焙烧工业性试验，考察了影响石灰活性度的诸多因素。研究结果表明，石灰活性度主要受到原料、设备、工艺等因素的影响，通过对宝钢石灰生产工艺的改进，显著提高了宝钢回转窑的石灰质量。石灰中有效CaO含量达到93.10％，平均活性度在385ml以上，产品质量达到国家一级石灰标准，处于国内先进水平。