近年来,随着汽车工业的迅速发展,市场对汽车用钢板的性能要求越来越高,也越来越专门化。安全与耐用、环保与可持续发展的要求,促使汽车生产向轻量化方向发展,进而带动低合金高强度钢板的发展和应用。汽车前悬底盘用钢板需要高达780MPa的强度和良好的扩孔成型性能。本文以此为对象,在分析钢中微合金作用的基础上,提出了满足新钢种性能要求的冶炼成分,并在东大重点实验室完成了冶炼和初轧开坯。通过热轧模拟实验,证实了在铁素体基体上析出纳米尺度二相粒子的可能性,为下一步开发实用新钢种提供了理论和实践依据。1.测定了实验用钢的CCT曲线,为制定轧制工艺提供了理论依据。实验表明,获得铁素体基体组织的冷却条件是冷速不大于5℃/s时。2.在MS-200热模拟试验机上开展了一系列的工艺模拟实验,并对压缩试样进行光学和TEM分析。有别于传统上二相粒子在晶界上的析出行为,实验观察到了铁素体基体上分布的5～50nm尺寸的析出物,以及晶粒内部受阻于细小析出物而弯曲的位错。3.实验室采用1100℃开轧,800～900℃终轧,快冷至580～620℃保温的工艺,轧制出了成品厚度为3mm实物钢板。力学测试表明,屈服强度可达到574MPa,抗拉强度635MPa。通过计算分析,微尺度的析出强化使钢的屈服强度增加了约257MPa。