6061铝合金具有质量轻,中等强度,耐蚀性等优良特点,是典型的汽车车身用铝合金。双辊铸轧工艺起源于上世纪三十年代,此工艺将铸造和轧制工艺合二为一,具有短流程、低能耗的优点,成为近年来材料加工工艺中的热门课题。双辊铸轧工艺的铸轧区在短时间内实现了金属熔液的凝固结晶、塑性变形过程,影响它的工艺参数较多,需要进行大量繁琐的实验来控制铸轧板材的质量。通过计算机模拟对铸轧过程进行分析不仅可以节省大量的人力,财力,也可以预防铸轧工艺中产生的各种缺陷。本文通过分析双辊铸轧过程中的流动、传热及受力情况,选择合适的流动模型及力学模型,建立了铸轧区三维模型及固相区铸轧力受力模型,并利用Procast材料热力学数据库对6061铝合金的粘度、导热系数和比热进行线性处理。铸轧区三维模型采用流热耦合的方式,借助大型有限元软件Ansys对6061铝合金铸轧过程中浇注温度、铸轧速度对温度场、流场及凝固终结点位置的影响进行模拟,分析不同工艺参数组合下的温度偏析程度及kiss点位置,确实较佳的6061铝合金铸轧工艺参数组合范围。结合模拟所得凝固融化相图建立固相区铸轧力受力分析图,计算不同工艺参数组合下单位铸轧力,比较不同工艺参数组合下单位铸轧力的大小判断裂纹生成的可能性。采用NF6-300立式铸轧机进行实验,观察板材的表面形貌与微观组织,与模拟计算结果相对应,验证模型准确性。结果表明:铸轧工艺参数会对铸轧区熔池的凝固结晶过程产生较大影响,随着浇注温度、铸轧速度的提高,铝合金溶液的kiss点位置加深,固相区所占铸轧区比例减小。对于固相区铸坯所承受的铸轧力大小,铸轧过程中表面中心部位相较于边部区域铸轧力更小,单位铸轧力峰值位于出口处靠近侧封板的位置,当工艺参数选择浇注温度*铸轧速度为690℃*15m/min和710℃*13m/min时可以防止铸轧力造成的6061铝合金铸轧板坯开裂。