在金属切削加工过程中，静电冷却干式切削是一种新型辅助冷却工艺。相对于传统的湿式切削而言，静电冷却干式切削具有生产成本低、环境污染小等优势，是一种符合现代绿色制造要求的冷却、润滑工艺。但是，在数控机床成为现代机械加工的主流趋势的今天，静电冷却干式切削工艺与数控机床的耦合性要求过高是制约其发展的关键问题。动车构架上的空簧孔需要在大型加工中心上进行精镗加工。由于刀具随主轴旋转，传统工艺采用大量冷却液辅助冷却润滑。本文采用静电冷却干式镗削工艺，并针对传统的静电冷却装置和镗刀进行了改装，使二者与实验用加工中心成功的耦合。改装完成后，本文进行了空簧孔样件的镗削实验，结果表明静电冷却干式镗削基本达到了湿式镗削刀具寿命标准。本文完成了的主要工作有：（1）研究了静电冷却作用理论，结合金属切削的基本规律，分析了活性气体各成分在切削区的作用方式和区域。（2）设计了具有外接气路的电晕放电装置，并进行了不同形式的外接气路对活性气体传输过程中衰减趋势的影响实验研究，得到了不同外接管长度和不同弯曲程度对活性气体浓度衰减的影响规律。（3）将内冷精镗刀改装成为外气路内冷精镗刀，并通过测量获得了实验装置连接后镗头气路出口的气体浓度衰减值。确定了实验高压电源电压和压缩空气压力参数。（4）进行了空簧孔样件的静电冷却干式镗削、纯干式镗削、湿式镗削三组实验。该实验得出采用静电冷却干式镗削时，刀具寿命能达到湿式镗削的90%，是纯干式镗削刀具寿命的2.66倍。（5）进行了精镗工艺过程的切削力理论计算和DEFORM有限元分析。验证了实验测得的切削力数据，并通过计算间接获取了采用静电冷却干式镗削工艺的切削区最高温度估测值。