复杂产品是国民经济和国家安全的基础,但是生产周期长、工艺复杂、制造成本高等特点,决定了其在制造过程实施有效的质量控制比较困难,这极大地制约了复杂产品制造企业的市场竞争力.针对上述问题,该文主要进行了以下几个方面研究工作:(1)首先在分析复杂产品特点的基础上,针对我国制造企业的现实需求,对复杂产品质量控制系统进行了总体设计,建立了适用于复杂产品制造模式的体系结构和功能结构,并研究了制造过程中实施质量控制的关键技术.(2)分析了制造过程中盟员间需要交互的质量信息,采用XML和Web Services技术建立了盟员间质量信息集成机制,解决盟员间由于地理位置、操作平台、质量信息结构不统一等造成的信息交互瓶颈.(3)研究了以质量目标驱动的盟员选择机制,并提出了一种将定量指标转换成1-9标度的方法.通过构建质量评价体系,利用层次分析法完成对合作伙伴的快速选择评估,从而为盟员的选择提供依据.(4)将成该引入到质量控制当中,建立了经济性多元质量控制与诊断模型,并研究了多元过程能力指数计算方法.(5)分析了复杂产品小批量生产方式下质量控制面临的问题和现有方法的不足,将支持向量机引入到小样本情况下的质量控制当中,并根据制造过程质量控制的要求加以改进,构建了模糊最小二乘支持向量机.通过对样本数据模糊化处理以及利用RM(Radius-margin)边界和模拟退火算法实现核参数的自动选择来提高过程预测和诊断的准确性,并在此基础上建立了基于模糊最小二乘支持向量机的小样本多元质量控制与诊断模型.在目标质量特性获取困难的场合,通过与之相关的多个质量特性利用模型进行预测,并完成对预测值的控制,出现异常则利用诊断模型对异常指标进行定位.通过在飞机发动机活门与衬套质量控制过程中的实例分析,表明了模型在小样本、多指标控制的生产过程中能够有效地实施质量保证.最后设计开发了复杂产品质量控制原型系统.实现了数据采集、盟员选择评估、经济性多元质量控制与诊断和基于模糊最小二乘支持向量机的小样本多元质量控制与诊断等功能模块.