本文是基于精益生产理论和思想结合涟钢公司具体情况，系统研究在涟钢应用精益生产模式的有关问题。精益生产模式基本的内容就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存努力。国外始创并且应用效果显著的是日本丰田汽车公司。国内的汽车制造和流水作业制造业早己引进并取得实效。但是，在钢铁冶金企业，目前还没有正式提出实行精益生产模式的。其主要原因是钢铁企业大规模生产经营模式下的大批量生产、大消耗、大周转量、大库存量、大经销商经营销售模式的性质所决定的。本文提出在涟钢实施精益生产模式是借用精益生产思想，在钢铁生产运营管理中针对大批量生产、大消耗、大周转量、大库存量和不能按时交货等具体问题，提出适应“精益生产”的相关改造方案，包括生产系统的计划、组织、调度、协调以及与生产运营管理密切相关的质量、设备、物流、现场管理系统的相应改造设计方案。改造方案提出了生产单位归并重组、机关部室精简合并的流程再造设计，重新划分职责，分流富余人员，节省人工成本1000万元。强调“产品质量是生产出来的，不是检验出来的”质量管理思想，强化生产一线对产品质量负责任、职能部门在工序交接中把关的工作流程。实行管理重心下移，职能监管集中。简化办事程序，提高工作效率。改造方案提出了生产作业模式的改变从接受用户订单开始，用拉动式生产模式组织板材生产，通过每道工序的精确控制，实现中间周转在制品周转量和产成品库存量大幅度压缩，减少幅度大于50％。改造方案提出了铁前生产的“计划值管理”，公司要通过对生产均衡性、稳定性的控制，实现大幅度压缩大宗原燃材料库存量的目的，目标是：铁矿石从110万吨压减到70万吨，洗精煤从11万吨压减到8万吨，设备、备件、材料库存资金从4.6亿元压减到3.8亿元。改造方案提出了物流管理的改造设计，通过优化内外物流资源组合及内部货场、库位调整，强化生产工序衔接，减少二次转运，降低物流成本850～1000万元。改造方案还针对改造实施的组织措施与制度建设提出了思路。对于实施精益生产改造所需的投资进行了预测和分析。对在涟钢实施精益生产改造可能存在的风险和化解风险的措施提出比较详细的分析和讨论。