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我国铁、铜资源十分贫乏,对进口矿依存度高达60-85%,但铜渣中含有大量有价金属,其中铁的含量高达40%左右,铜含量1%左右,没有得到有效利用。由于铜渣中铁主要分布在磁铁矿和橄榄石相中,而铜主要以微细冰铜颗粒弥散于渣中,有用矿物与脉石矿物互相嵌布紧密,采用传统分离技术回收渣中的铜、铁较为困难且熔渣出炉时大量潜热未得到充分利用。本文以铜冶炼渣电炉贫化渣为研究对象,开展高温改性—浮选铜—磁选铁(或直接还原—磁选)工艺及机理研究,具有重要的现实意义。对原渣进行浮选铜—磁选铁研究表明,磁选过程中铁回收率不高,仅有33%；而直接还原—磁选工艺,直接还原铁粉品位仅为85.80%,铁回收率79.54%,含硅太高,不能满足电炉炼钢生产要求。对熔渣高温改性—浮选铜—磁选铁工艺研究表明：在碱度0.45,复合添加剂用量12%,熔渣温度1350℃,保温时间120min,冷却速度1.5℃/min,缓冷终点温度900℃的条件下改性,然后对改性渣进行浮选和磁选；在磨矿细度-0.045mm90.2%,丁黄药200g/t,抑制剂用量3.6kg/t,浮选时间5min,磁选强度0.17T的条件下,得到铜粗精矿品位11.040%,铜回收率71.45%；磁选铁精矿品位56.31%,铁回收率63.26%的较好指标。浮选尾矿直接还原—磁选工艺表明：在还原温度1150℃,还原时间90min,煤矿质量比2：1,磨矿细度-0.074mm94.33%,磁场强度0.08T的条件下,得到直接还原铁粉铁品位88.89%,铁回收率88.72%的良好指标。铜渣经熔融改性后能有效改善铁回收率；降低直接还原温度,直接还原铁品位和回收率分别提高3.09个百分点和9.18个百分点。铜渣熔融改性机理研究表明：碱度和添加剂共同作用不仅能有效破坏铁橄榄石,促使铁向生成磁铁矿方向富集,而且也可促进冰铜的硫化、聚集,发育和长大；适宜的冷却速度是磁铁矿和冰铜长大的必要条件。磁铁矿和冰铜粒径的粗化有利于其在磨矿时单体解离,提高铜铁分离效果及选铁指标。