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重庆钢铁集团新区于2009年12月投产，其生产的 AFT702钢种是类似于国标中的Q235。在生产初期，由于生产节奏波动，出钢氧含量控制不到位，脱氧制度和造渣制度不合理，钢中夹杂物未控制到低熔点区，加上精炼渣吸附夹杂能力不强，造成钢水可浇性较差，连浇炉数少。为了保证可浇性，通常采用加Al强脱氧+Ca处理和LF精炼工艺，这样一来，精炼过程的生产成本较高，时间变长，不利于经济洁净钢的生产。
为提高产量，需保证和加快生产节奏，但实际生产过程中，时常出现大包钢水跟不上浇铸速度，钢水可浇性差导致水口结瘤堵塞所带来的问题显得尤为突出。这不仅影响到连铸生产顺行，而且较为严重的炉次，往往会导致连铸断浇、钢水返炉等恶性后果，直接影响到连铸的正常生产及产品质量。因此，对于重钢AFT702的生产，迫切需要找到一条更经济、更稳定、更顺畅的精炼工艺路线，才能提高产品竞争力，从而提高企业经济效益。
本文主要通过热力学软件 FactSage 计算，得出不同脱氧工艺下能将钢中夹杂物控制到低熔点区域的精炼渣控制范围及造渣制度。计算结果表明：弱脱氧工艺条件下，能将钢中 MnO-SiO2-Al2O3 系夹杂控制在低熔点区域的钢水成分为[Al]s 10ppm~15ppm，[O]控制在15ppm~20ppm的范围。在理论计算基础上，结合现场的脱氧和转炉下渣情况，最终得到了合适的精炼终渣成分范围。
通过热力学计算，在实验室条件下进行了钢-渣反应接触实验，研究了精炼渣在不同CaO/Al2O3和SiO2含量下，精炼渣对钢中夹杂物成分的影响。结果表明：将渣中CaO/Al2O3控制到1.8，SiO2控制到20%可以使钢中的CaO-SiO2-Al2O3-MgO系夹杂在炼钢温度下为液态，容易积聚上浮排除。
现场工业试验结果表明，通过精炼渣优化工艺，规范现场操作，钢水洁净度有一定的提高。中包 T[O]降低了 8%，铸坯大样电解中大于 50μm 的夹杂由40.27mg/10kg 降至 23.75mg/10kg；钢水可浇性有了明显地提高，水口结瘤物显著减少；强脱氧比例由45.7%降至32.9%，钙处理比例由40.9%降至29.6%；渣量减少了500kg/炉，减小幅度约41.7%，由此两项直接降低的生产成本约3.8元/T?钢。优化后的工艺在提高钢水洁净度的同时，明显改善了钢水的可浇性，保证了生产的顺行，并且大大降低了生产成本，是一条有竞争力的经济洁净钢生产工艺路线，值得推广。
为提高产量，需保证和加快生产节奏，但实际生产过程中，时常出现大包钢水跟不上浇铸速度，钢水可浇性差导致水口结瘤堵塞所带来的问题显得尤为突出。这不仅影响到连铸生产顺行，而且较为严重的炉次，往往会导致连铸断浇、钢水返炉等恶性后果，直接影响到连铸的正常生产及产品质量。因此，对于重钢AFT702的生产，迫切需要找到一条更经济、更稳定、更顺畅的精炼工艺路线，才能提高产品竞争力，从而提高企业经济效益。
本文主要通过热力学软件 FactSage 计算，得出不同脱氧工艺下能将钢中夹杂物控制到低熔点区域的精炼渣控制范围及造渣制度。计算结果表明：弱脱氧工艺条件下，能将钢中 MnO-SiO2-Al2O3 系夹杂控制在低熔点区域的钢水成分为[Al]s 10ppm~15ppm，[O]控制在15ppm~20ppm的范围。在理论计算基础上，结合现场的脱氧和转炉下渣情况，最终得到了合适的精炼终渣成分范围。
通过热力学计算，在实验室条件下进行了钢-渣反应接触实验，研究了精炼渣在不同CaO/Al2O3和SiO2含量下，精炼渣对钢中夹杂物成分的影响。结果表明：将渣中CaO/Al2O3控制到1.8，SiO2控制到20%可以使钢中的CaO-SiO2-Al2O3-MgO系夹杂在炼钢温度下为液态，容易积聚上浮排除。
现场工业试验结果表明，通过精炼渣优化工艺，规范现场操作，钢水洁净度有一定的提高。中包 T[O]降低了 8%，铸坯大样电解中大于 50μm 的夹杂由40.27mg/10kg 降至 23.75mg/10kg；钢水可浇性有了明显地提高，水口结瘤物显著减少；强脱氧比例由45.7%降至32.9%，钙处理比例由40.9%降至29.6%；渣量减少了500kg/炉，减小幅度约41.7%，由此两项直接降低的生产成本约3.8元/T?钢。优化后的工艺在提高钢水洁净度的同时，明显改善了钢水的可浇性，保证了生产的顺行，并且大大降低了生产成本，是一条有竞争力的经济洁净钢生产工艺路线，值得推广。