钢液中夹杂物会导致钢材制品的质量降低,性能恶化。通道式感应加热技术有利于夹杂物的碰撞长大与去除,并对连铸过程中钢液存在的较大热量损失进行有效的补偿。本研究针对六流双通道T型中间包,以感应加热技术为基础,研究有、无感应加热的状态下,中间包内钢液温度场、流场分布情况及不同工艺参数对夹杂物去除的影响,研究结果对中间包感应加热去除夹杂的理论研究提供参考,研究结果如下:（1）停留时间曲线（RTD曲线）流场分析得出:不同水流量状态下水模中各流的RTD曲线不同,当水流量为1.598 m~3/h,各流的差异性最小。根据实验优化流场方案得到:当通道倾角为3°、分通道为直角、直径为46mm时,各流的RTD曲线重合度最高,各流的一致性较原包显著提升。（2）中间包磁、热、流耦合场数值模拟研究表明:有、无感应加热技术中间包流场分布趋势一致,使用感应加热技术对中间包温度影响明显。中间包注流区最高温度均为1858.1K、平均温度均为1854.2K;中间包通道区最高温度为1911K,平均温度为1863.3K;中间包浇注区平均温度1858.0K,中间包浇注区内钢液温度整体提升约17K。通道区钢液流出后由于密度差和温度差作用,产生方向向上的流场,有利于均匀浇注区钢液温度,延长钢液停留时间。（3）不同夹杂物粒子直径对夹杂物的去除影响模拟研究表明:当粒子直径分别为10μm、30μm及50μm时,夹杂物大部分在通道区去除,去除率分别为70.9%、60.9%、56.1%。随着夹杂物粒子直径的增大,夹杂物粒子在浇注区液面及壁面的去除率逐渐升高,出水口处未检测到夹杂物粒子。（4）不同入口温度对夹杂物的去除影响模拟研究表明:当钢液入水口温度为1750K、1800K及1850K时,夹杂物在通道内的去除率从64.3%逐渐降低到61.7%,在浇注区壁面的去除率从24.0%升高到28.3%,钢液温度升高不利于夹杂物粒子的去除。