柴油机以其优异的综合性能广泛用于各型客车,随着城市交通量剧增车辆排气噪声成为环境污染的主要因素之一,消声器是抑制声场传递的主要部件,多数在用成品有较大的优化空间,运用计算机仿真技术和台架试验是开发高品质消声器的重要途径。深入研究柴油机抗性消声单元设计理论、硬件结构、内部流场变化规律、声学传递损失等,借助计算机联合仿真应用关键技术,制订目标消声器多目标优化方案。量化内部流场变化规律和不同结构参数下的压力损失状况,并在Fluent平台计算目标消声器的流场分布特征,研究不同结构参数下的流场分布特征;并将获得的流场网格数据导入声学有限元软件Virtual Lab运行,分析各流场传递损失,取得流场效应下目标消声器声场传递损失,经研究探究出一种能普遍适用于抗性消声器的计算机辅助设计方法;消声器运用统计原理,设计正交实验,得到消声器结构优化参数;将原消声器和改进后消声器分别进行台架试验,并将实验结果进行对比,探究两者间的差异。结果表明,经过计算机仿真实验和台架实验,验证了优化后消声器有更优越的消声性能,在怠速工况下,安装改进后消声器的噪声均值为62.49d B,安装原消声器的噪声均值是67.62d B,噪声值降低了5.13d B,降幅提高了7.5%。在高速工况下,安装原消声器的排气噪声均值是86.46d B,安装优化后消声器的排气噪声均值是80.39d B,噪声值降低了6.07d B,降幅提高了7.02%,常规工况下,安装原消声器的排气噪声均值是75.96d B,安装优化后消声器的排气噪声均值是69.87d B,噪声值降低了6.09d B,降幅提高了8.01%。