随着国际、国内石油化工行业市场经济的日益复杂,原油供应市场的持续波动,以及炼厂的生产与下游化工生产的关系越来越紧密。如何优化原油选择、优化资源配置,选择合适的原油品种和数量,如何根据市场需求选择合适的加工方案及优化产品结构、调整库存,产生最大的经济效益,是吉林石化公司面对竞争,提高市场竞争能力、提高管理水平的重大课题。生产计划是炼化企业整个生产流程的开始步骤,对整个企业的生产经营起着举足轻重的作用。原始的手工计划已经不能适应形势发展的需要,利用先进的计划系统优化原油选择、优化工艺流程、优化资源配置,选择合适的加工方案及产品结构、调整库存,产生最大的经济效益日益重要。按照以上要求,吉林石化公司采用Honeywell公司的RPMS(Refinery and Petrochemical Modeling System)软件建设APS(Advanced Planning and Scheduling)生产计划管理系统,建立了一个生产计划排产的优化系统,通过根据资源、库存、市场需求、价格等约束条件建立的数学模型,最终确定的APS模型包括了吉林石化公司主要生产厂的全部生产装置,准确完整的体现了每个生产流程的物料走向,运行结果能正确的反映生产与计划安排的实际情况,同时报表真实反映了模型的运行结果,符合生产计划制定的需要。实现了生产计划制定、原料成本优化、生产方案优化、多周期计划、产品效益优化、产品利润测算等六个方面的功能,达到了系统要求。实践证明APS系统能够满足吉林石化公司在实际生产过程中既要针对各个生产操作条件进行约束,又能针对各种指标进行控制,以效益最大化为原则制定优化的生产方案的需求。能够解决企业实际生产计划制定中较难满足多方面需求的问题,使工作更加简单,考虑的范围更加周全。利用APS系统,能够将全厂集成到一个平台进行整体优化,避免了各个分厂优化方案与全厂优化方案间的矛盾,保证了原油等资源的优化配置,实现整体的效益最大化。吉林石化公司的APS项目实施周期为七个月,经历了六个阶段:项目启动、现状调研及试验模型搭建、个性化需求和设计、模型配置、模型实施和上线、以及完善模板阶段,最后得以在计划管理上发挥作用。通过对利用RPMS软件所编制的APS先进计划系统在吉林石化公司实施过程的研究实践和分析,能够看到此软件可以满足吉林石化公司正常生产状态下的月份、季度、年度生产计划的制定,并在一定程度上优化出最佳的生产计划方案,此系统的实施使吉林石化公司两级计划人员得以从手工制定生产计划的工作中解脱出来,将注意力更加集中于对生产过程的跟踪和优化,保证了生产始终处于优化状态,对于提高吉林石化公司的市场竞争力,提高企业效益起到至关重要的作用。