镁基体具有高的化学活性、低的电极电位等特征，因此在镍磷镀过程中酸洗、氟化及镀液对基体腐蚀的影响较大，从而影响到镀层的致密和结合。而镁合金中α基相和β-Mg17Al12相的化学活性及电极电位差异较大，不同β相含量的镁合金其抗腐蚀性能必然不同。基于此，本文选择β相含量为0％、3％、9％、13％和21％的AZ91镁合金，通过对镀层致密性和结合性影响最大的镁基体酸洗界面形貌、氟化膜的形成特性、镍磷镀层的微观结构及性能的分析，研究了β相对镀层结合性、致密性及耐蚀性的影响；同时通过腐蚀失重率、腐蚀形貌等探讨了β相对镁合金腐蚀机制的影响，讨论了不同pH环境、特别是酸性环境下H+对腐蚀性能的影响，以期通过对镁基体的处理来改善镁合金镍磷镀层的耐蚀性。　　 研究结果表明：酸洗过程，由于时间较短，凸起的β相仅起到刻蚀的作用。β相越多，镁基体粗糙度越大，则制备的镀层与基体的机械咬合力越大，膜基结合则越好。其中β相21％的试样粗糙度最大，腐蚀深度2.112μm，镀层的结合力也最大达50N;氟化过程中，随着β相含量的增多，氟化膜的形成面积呈先增后降的规律，β相9％的试样氟化膜的形成面积最大达85％左右，镍磷镀层孔隙率最小仅为2％，致密性最高；镁合金上镍磷镀层的耐蚀性随β相含量的增多呈先增后降的几率分布趋势，在3.5wt％NaCI水溶液中，β相9％的镍磷镀层耐蚀性能最好，其自腐蚀电位为-1.0434V。β相含量不同时，镍磷镀层的主要失效机制也不同：β相含量小于9％，以丝状腐蚀失效为主；β相含量大于9％时，以点蚀失效为主。　　 镁合金腐蚀过程中包括：α-Mg的溶解、微电偶腐蚀、Mg(OH)2钝化膜和β相的机械阻挡等四个过程，不同β相所起作用不同。其中β相小于9％时，β相主要通过影响Mg(OH)2钝化膜来影响镁基体的耐蚀性；β相大于13％，机械阻碍作用占主导，耐蚀性提高，但过高时电偶腐蚀过强引起α相大量溶解，β相镂空而脱落，镁合金腐蚀反而加重耐蚀性更差，因此β相含量为13％的镁合金耐蚀性最好。　　 腐蚀液pH不同时，β相的作用机制也不同，随pH值增加，镁基体的耐蚀性增加，但其表面粗糙度下降，不利于镀层的结合；酸性溶液中，H+加速cr的腐蚀，H+浓度越高，β相裸露越多，表面粗糙度越大。但H+浓度大于10-2rrioUI，随着大量的α相溶解，β相被架空脱落，试样表面粗糙度反而降低；而H+浓度小于10-5rriol/l，β相刻蚀作用得不到充分发挥，试样表面粗糙度较低，镀层的结合力也会降低。所以镍磷镀液pH值最佳应在2-5范围内，且镀液的pH越小，一镍磷镀层的耐蚀性越好。