有结织网机是一种将大量网线编织成有结网片的自动化机械。孔板运动机构是有结织网机的主要组成单元之一,其功能为驱动孔板牵引经线做上下和前后的复合运动而完成网线打结动作,故其性能的好坏直接影响着整机性能及有结网片的成品质量。本文以孔板运动机构为研究对象,对其运动/动力学性能进行分析,讨论了机构运行过程中产生的异响、振动和运动不平稳等问题的主要原因,并针对这些问题通过优化设计进行改进,优化了凸轮轮廓线的构造方法,并借助智能仿生算法,对孔板单元凸轮连杆组合机构进行了多目标优化。论文主要工作及结论如下:首先,分析了有结织网机的工作原理,剖析了孔板运动机构的动作流程;基于自顶而下的协同设计方法,运用CAD软件进行孔板单元的三维模型构建;基于现有孔板运动机构的传动方案,借助运动/动力学软件,建立虚拟样机并对其机械性能进行了数值仿真分析,结果表明机构中凸轮轮廓线的不规则性的设计使从动件的运动性能产生较大的波动,是导致该机构运动平稳性较差的主要因素。其次,针对孔板机构中的凸轮构件,摒弃现有的靠模加工的凸轮生产方法,综合考虑凸轮曲线特征值的最大无量纲速度、加速度、跃度和转矩,根据孔板机构的具体运动要求,运用模糊综合评价方法,确定出最符合孔板机构性能要求的凸轮曲线,并在优选的凸轮曲线基础上进行调幅优化;基于优化后的摆臂从动件运动规律,在CAD软件上进行凸轮轮廓线的逆求解及建模,并将优化后的凸轮元件装配到原虚拟样机装配体中进行仿真验证,验证了优化方法的有效性。再次,针对孔板机构中的凸轮连杆组合机构综合性能,对传动主轴进行性能分析与强度校验,验证主轴强度是否满足要求以及在工作过程中是否稳定;分析和研究影响组合机构传动性能的关键因素,在此基础上,构建孔板上下运动机构的多目标优化数学模型,研究数学模型的精确化表示方法,使其更利于程序设计和求解;基于NSGA-II算法对多目标优化问题进行求解,确定一组最优设计方案,并把新的设计方案带入到装配体模型中再次进行仿真验证,验证了优化方法的有效性。最后,总结了优化后的新的整体方案,并试制了基于新方案的孔板运动机构物理样机,进行了物理样机的实验验证。结果表明:与优化前相比,网片废品率有一定的降低,孔板机构异响问题得到控制,机构运行平稳性得到了提升,生产效率有一定程度的提高。综上所述,本课题以有结织网机孔板运动机构为研究对象,主要进行了凸轮元件多特征量及凸轮连杆组合机构整体传动性能指标的优化设计,改善了机构的运动/动力学性能和传动性能,改善了机构的异响和振动的问题,提高了织网机的生产效率。