随着我国工业化水平的不断提高，先进的设备越来越多，这些设备在性能提高的同时，也需要润滑脂性能的提高来与之配合。复合钛基脂是一种新型的高温润滑脂，虽然制备工艺还不成熟，但它优异的高温、极压性能已得到广泛的重视。此外，二硫化钨（WS2）等固体添加剂常常能提高润滑脂的摩擦磨损性能，将其加入复合钛基脂中，有望制成性能更好的润滑脂。　　本文在复合钛基脂中加入不同粒径及添加量的固体添加剂，通过四球试验及扫描电子显微镜（SEM）表征，找出这些因素与产生的摩擦现象的关系。　　设计了复合钛基脂常温及高温的试验方案，分析了制备原理及常规工艺，选定了反应原料，按不同工艺制备了复合钛基脂，分析了各组分比例，反应温度，搅拌速度，研磨次数等因素对复合钛基脂性状的影响。　　制备了含不同粒径及添加量二硫化钨的复合钛基脂，对脂样进行了四球试验，观测了摩擦系数及磨斑形貌。结果表明，复合钛基脂在常温、高速低载荷条件下，摩擦性能主要由接触面间的摩擦状态决定，二硫化钨使润滑脂不易成膜，降低了摩擦性能。　　对五种固体添加剂进行了高温摩擦磨损试验，结果表明，0.35μm二硫化钨粒子可以提高复合钛基脂的高温抗磨性能，最佳添加量为3％；3%添加量的PTFE颗粒在常温下的减摩效果非常好，但是对常温及高温的抗磨性能影响不大；3%添加量的微米石墨会使复合钛基脂的高温润摩擦性能降低；3%添加量纳米碳酸钙由于其在磨斑表面的吸附作用和微滚动作用，减摩抗磨效果最好。