铝合金压力铸造作为一种可以获得高精度和高表面光洁度产品的成形方法,广泛应用于各行各业中。但由于在压铸过程中铝合金充型速度快,容易出现卷气现象,会在产品中产生一些孔洞缺陷,从而影响压铸件的力学性能。孔洞缺陷的产生与模具型腔结构和压铸工艺参数有着密切的关系,因此研究模具型腔结构和压铸工艺参数对铸件中孔洞缺陷的影响规律有重要意义。本文通过计算试样的孔隙率,测量试样横截面孔洞的大小,并结合铝合金在型腔中的充型流动过程,综合研究不同内浇口厚度和不同压射速度对压铸铝合金孔洞缺陷的动态形成过程,并得到如下结果:(1)随着内浇口厚度的变大,铝合金充型过程总体趋势差距不大,只是在局部型腔中的流动状态有所差异。当内浇口保持不变时,随着压射速度的增大,金属液在型腔中的充型过程会更紊乱。(2)当压射速度保持不变时,内浇口厚度对试样孔隙率的影响规律不明显;当内浇口厚度为3.0mm时,总体规律为压射速度越大孔隙率越大;内浇口厚度为3.5mm时,总体规律为压射速度越大孔隙率越大;内浇口厚度为4.0mm时,压射速度越大孔隙率越小。(3)当压射速度保持不变时,内浇口厚度对试样表面孔隙率的影响规律不明显;当内浇口厚度为3.0mm时,总体规律为压射速度越大表面孔隙率越小;当内浇口厚度为3.5mm时,总体规律为压射速度越大孔隙率越大;当内浇口厚度为4.0mm时,总体规律为压射速度越大孔隙率越小。