非对称结构多楔轮是汽车发动机中重要的传动零部件,在当今汽车轻量化发展的背景下,要求零件具有良好的机械性能及使用寿命。采用传统的铸造、拼焊成形此类传动零部件存在材料利用率低、设备投入高及机械性能差等缺点,已难以满足非对称结构多楔轮的使用要求。非对称结构多楔轮预制坯的成形质量关系到整个多楔轮的成形效果。因此,本文针对某非对称结构多楔轮预制坯,提出一种多道次冲锻成形工艺。本文对非对称结构多楔轮预制坯的结构尺寸进行分析,计算确定合理的板坯大小以及各个道次的冲头和凹模结构,并确定了合理的成形条件及工艺参数,从而制定出零件的最优成形工艺方案。利用有限元分析软件DRFORM建立了多道次冲锻成形有限元模建模并进行了模拟,根据模拟结果分析了冲锻成形过程中材料流变行为、应力应变分布状态和成形载荷。此外,分析了冲头、凹模的圆角半径与板坯厚度之比（即rp/t0和rd/t0）及冲头进给速度和摩擦系数等工艺参数对成形质量的影响规律。发现rp/t0的值处于1.6～2.4且rd/t0的值处于2～3时,工件的最小壁厚会达到一个峰值,且此时壁厚波动较大区域△X也最小,即成形质量最好。基于灰色系统理论,以冲头进给速度、摩擦系数以及冲头圆角半径与板坯厚度之比为自变量,以成形载荷及板坯减薄程度为目标函数,通过关联系数和关联度计算,获得多目标优化成形工艺参数最佳组合即冲头进给速度为150 mm/s、摩擦系数0.12、冲头圆角半径和板坯厚度之比为2.4。结合优化结果,在RZU200HF型200吨液压机上进行了非对称结构多楔轮预制坯多道次冲锻成形试验,试制出了满足零件设计要求的合格样件。