大重型锻压设备技术发展新动向

来源 :2008年中国机械工程学会年会暨甘肃省学术年会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:skynet0079
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
介绍了大重型锻压设备最近几年技术发展的新动向,指出基于实时信息进行数控和节能高效是大重型锻压设备的发展方向。针对螺旋压力机、曲柄压力机和液压机,分析了最新出现的开关磁阻技术的数控驱动优势,介绍了新型锻压设备结构及其性能特点.利用电机全速降功能,使电机传动直驱执行机构,通过实时监测电机角位移和电流反馈值,进行机械压力机实时数控;通过实时监测压力表和电机泵转数、转速反馈值,实时数控液压机运动和压力;使锻压设备具有智能数控、变速、调压、调能、节能和可靠性高的明显优势,且成本远低于交流伺服系统.预计开关磁阻数控型锻压设备将会逐步取代现有的机型.
其他文献
采用近液相线半连续铸造技术制备的AlSi7MgBe合金坯料进行半固态挤压成形,通过组织与性能分析,对AlSi7MgBe合金的半固态挤压成形性进行了研究,结果表明:近液相线半连续铸造技术制备的具有均匀、细小蔷薇状组织的AlSi7MgBe合金坯料,二次加热温度为575℃时,可获得稳定的、适合于半固态触变成形的球化组织,进行半固态挤压成形,获得表面光洁,组织细小、分布均匀的成形件,经540℃固溶5h,1
用多尺度模拟方法研究了半连续铸造过程中微观组织的演变,提出了基于微观组织演变模拟的半固态合金设计方法。针对连续铸造过程建立了温度场及相变模型,通过同相率变化将宏观和介观尺度的计算联系起来:用外推法建立的连续铸造出口处的非物理边界条件对稳态温度场的计算精确高效;通过多尺度模拟研究了合金成分、浇注温度和浇注速度对Al-Cu合金凝固组织及成分分布的影响.结果表明:晶粒以枝晶方式生长,不同取向的相邻晶粒相
高强度TRIP钢作为一种新型多相(-CP)钢,其组织主要为铁素体、贝氏体和残余奥氏体。本文主要通过试验获得高强度低硅TRIP,钢基本力学性能、成形极限图(FLD)、疲劳性能等数据,利用计算机辅助分析(CAE)研究其成形过程中的回弹现象并进行工艺优化,通过对实际零件进行冲压试制.结果显示试验用TRIP钢具有良好强塑性、疲劳性能,经CAE工艺优化后的冲压零件满足装配要求.
卡压式薄壁管接头连接时,其结构参数不同往往导致其安装连接的可靠性和密封效果不一样.为了得到管子连接处合理的结构形状以保证在管件连接时装配方便、卡压密封可靠,以连接处密封可靠为目标,借助于CAE分析软件对管件连接处几何结构参数的成形性能和卡压连接后的密封性能等进行了模拟分析,找到了连接处前后端的长度、密封圈容纳部分的结构尺寸等参数的合理配置方案.
本文介绍了结合板材运输装置液压传动和机械传动的特点,设计、制造的一种用于船体板材成型行业可升降和传送的数控系统.该系统可以快速准确地定位、又可无级调速,节省了人力资源,提高了生产效率,维护成本低,经久耐用。
先进的计算机有限元数值模拟技术能准确分析复杂汽车零部件的冲压成形过程及变化规律,已经成为当前国内外学者进行板料成形工艺设计和模具设计的重要研究方法。在本论文中,基于专业板料冲压成形数值模拟软件—ETA/DYNAFORM,着重对一种汽车典型冲压件-汽车侧纵梁加强筋零件进行了冲压成形数值模拟及物理试验.通过试验对该零件的一些关键成形参数(板料厚度减薄量、增厚量、冲压过程中金属产生的应力、应变大小及分布
为了实现液压机的快速定制设计,提出了可变拓扑结构的参数化平台设计方法。该方法首先根据多样化需求,进行产品族规划,并确定产品族中各需求参数的定制数值,然后通过结构设计变量的灵敏度分析确定候选的可共享的平台公共变量集,最后利用相似件和聚类分析确定公共变量在各产品中的具体数值,从而构建产品族的共享参数平台.以液压机上横梁油缸支撑元结构平台设计为例对该方法进行了应用验证.
本文采用CAD/CAE设计和有限元分析方法,设计并优化了采用龙门预紧组合框式的液压机结构,为大吨位大型龙门预紧组合框式液压机的设计和常规力学计算提供了验证并对可能产生的计算误差作了说明.
在锻造等金属大变形的工艺设计中,相关参数的确定很大程度上依赖于经验公式,而有限元法在金属大变形过程数值模拟中有明显的局限性,且模拟结果难以验证.本文基于有限体积法模拟了一典型开式模锻过程,并在通用经验值允许的范围内,根据模拟结果调整工艺设计中的参数设置,有效避免了锻件常见缺陷.通过分析变形过程特定时段的变形区形状、金属流动状态及力能参数,结合相关塑性理论验证了模拟结果的正确性,实现了工艺优化设计.
采用双层辉光离子渗金属技术,首先在Q235钢表面进行630℃渗铬,形成表面含Cr合金层;然后进行离子渗氮,形成表面铬氮化物层:利用显微硬度计、金相显微镜、SEM、XRD研究了表面硬度、组织、形貌和结构:采用GZTC-01型磨损仪检测合金层耐磨性。结果表明:表面氮化物层硬度达到HV760:相结构为Fe3N、Cr2N、Fe3C、Cr23C6;在磨粒磨损条件下,与40Cr氮化试样对比,耐磨性提高了1.3