【摘 要】
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本钢炼钢厂连一车间两台铸机是在1997年和2000年分别从奥钢联公司引进的板坯铸机,两台铸机称为1＃和2＃铸机,都是一机两流.两台铸机均采用6SE70系列的变频器控制,1＃铸机变频器采用CU2控制板,2＃铸机变频器采用CUVC控制板,CUVC控制板是CU2控制板的升级产品.由于两种控制板的不同,因此变频器控制参数的也不同.自2007年1＃铸机的S5系列的PLC进行升级为S7系统后,1＃铸机HMI画
【机 构】
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本钢炼钢厂机动科 辽宁本溪117021
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本钢炼钢厂连一车间两台铸机是在1997年和2000年分别从奥钢联公司引进的板坯铸机,两台铸机称为1＃和2＃铸机,都是一机两流.两台铸机均采用6SE70系列的变频器控制,1＃铸机变频器采用CU2控制板,2＃铸机变频器采用CUVC控制板,CUVC控制板是CU2控制板的升级产品.由于两种控制板的不同,因此变频器控制参数的也不同.自2007年1＃铸机的S5系列的PLC进行升级为S7系统后,1＃铸机HMI画面上所显示的拉矫力和2＃铸机HMI画面上所显示的拉矫力数值上偏差很大,而且1＃铸机HMI画面上所显示的拉矫力的数值在铸机起动和停止时的波动的范围很小,不能正确反映当前铸机的设备状态.论文主要分析拉矫力存在问题的原因及解决的办法.
其他文献
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通过金相检验和扫描电镜等手段对普碳低合金特厚钢板探伤不合进行了分析.结果表明,造成探伤不合的原因是裂纹而不是非金属夹杂物.普碳钢因其组织均匀探伤合格率高于低合金钢.
本文利用现代数据通讯和数据库技术,开发了板坯质量评级系统.该系统对容易影响铸坯质量的各个生产工艺参数进行实时监视,并将监视结果以质量事件的形式反映到铸流和铸坯上,实现铸坯质量的在线预测.该系统应用于鞍钢股份有限公司炼钢总厂四工区IF钢铸坯的生产过程,冷轧质量检验结果表明该系统可以准确地分类筛选出具有不同质量风险的铸坯,确保了05板对高品质铸坯的要求.
以相似原理为基础,建立1∶3的水模型,对首钢京唐公司二流板坯连铸中间包进行研究.对挡坝孔大小及位置优化试验表明:随孔径的增加,平均停留时间先增加,后减小,孔径为90～120mm左右时,平均停留时间最长；孔高和孔底与挡坝底部距离共同影响钢液在中包内的平均停留时间和死区比例,但总体来讲孔高较小对改善流场更有利,在挡坝的基础上添加小挡坝并不能有效延长钢液在中间包停留时间,但较高的小挡坝能有效增加钢液的滞
本文结合连铸工艺,将钢包、中间包视为一个联合的整体,采用了数值模拟和水模型实验相结合的方法,分析钢包内流体静压对中间包内流体流动的影响.而当前国内外的主流研究方法是将中间包简化为独立系统研究,没有考虑钢包内流体静压对中间包内流动的影响,不利于准确揭示钢包中间包内的流体流动特征.联合条件下的结果与将中间包视为独立系统的结果相比,流场特征上存在上述三处明显的不同.水模型实验结果验证了联合整体条件下计算
在杭钢炼钢厂40t转炉上进行了含B203的Al203—Fe2O3基无氟复合造渣剂的工业性试验.试验结果表明其冶金特性良好:能提前0.5～1.0min化渣；全程化渣好,基本上不喷溅,不“返干”；钢铁料、石灰等消耗有所降低.本文还探讨了Al2O3与B2O3促进化渣机理的有关问题,结果表明在转炉冶炼前期,提高炉渣(Al2O3)和(B2O3)含量,有利于快速化渣.
通过分析某钢厂生产的26CrMo4S/2钢铸坯中非金属夹杂物,发现铸坯中钢中夹杂物钙铝比偏低,这是由于精炼时未喂入钙线,因此建议生产中喂入一定量Ca线或CaSi线以减少夹杂物.本文利用该厂实际生产数据,通过热力学计算,得出钢中Al2O3夹杂变性处理需满足条件:[％Ca]T≥4.97×10-5[％Al]2/3r,计算结果可以为该厂实际生产过程中的喂钙量提供参考依据.
根据鞍钢实际情况,对于沸腾钢在LF、RH采用不同脱磷剂进行脱磷的方法的可行性进行了分析,并确定了低成本脱磷剂的组成,研究了可行的工艺.结果表明:LF脱磷工艺适合非镇静出钢的钢种进行脱磷,脱磷率高,配合RH双联使用,可以有效防止过程回磷； RH脱磷工艺由于脱磷时间短,脱磷率相对较低,且由于没有LF升温的优势,对进钢水温度要求较高;采取合理的工艺参数后炉外精炼脱磷工艺不会对钢包顶渣氧化性造成影响.
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以45＃钢为研究对象,结合攀钢方坯连铸机情况,建立了与之相适应的二次冷却制度,并应用于连铸生产实际,铸坯表面温度自上而下呈缓慢、均匀的下降趋势,在矫直区的温度大于950℃,所生产的铸坯质量优良,完全满足后步工序的要求.