根据冶炼条件的不同和对经济成本的考虑,近年来唐钢4＃高炉炉料结构不断发生变化,外矿比例逐渐增加到20％,渣中Al2O3含量偏高,最高时在16％±,影响了炉渣流动性和炉缸活跃程度,高炉时有下渣晚的情况,严重时出铁120min后仍不见下渣,对生产的稳定性带来不利影响.为了保证高炉生产,本文通过对炉渣成分性能的检测分析,并应用相图理论分析,希望能找出适合唐钢4#高炉炉况的造渣制度,并对高炉今后的生产进行指导. 炉渣碱度对粘度的影响遵循一般规律：即碱度提高，粘度一温度曲线变陡。同一温度下，碱度较低的炉渣稳定性较好，生产中较易控制。因此，当高炉生产顺行较好，炉温充足时允许较高碱度。但是当炉况不顺，炉温波动大，炉缸温度偏低或炉缸堆积时或冷却设备漏水时，不宜用高碱度。 根据唐钢目前的炉料结构：炉渣适宜选择高Al2O3、高MgO和适中碱度的渣型或选择高Al2O3、高碱度和适中MgO的渣型。但是从长远的角度考虑，再精料条件下和随着对高炉炉况控制水平的提高，宜采用高Al2O3、低MgO(4%-7%)，高R2(1.2-1.3)的渣型，此时可在较低的渣量下保证较强的脱硫能力。 MgO加入的主要作用是降低炉渣粘度，改善流动性。在高炉配料调整二元碱度时，一定要结合三元碱度变化。增加MgO含量有提高脱硫效果，但远不如提高碱度的效果明显。在MgO含量5%-15%时，向渣中加入MgO，可以显著扩大液相区，缩小C2S及黄长石区。当增加到15%时1500℃等温面的液相区反而缩小。当炉渣Al2O3为15%，R2为不大于1.15时，MgO含量为10%-12%时，炉渣的化学稳定性和热稳定性最佳。R2为1.2时，MgO含量应低于8.69%，能保证炉渣的T熔低于炉缸实际温度。