论文部分内容阅读
本文对于含铜、锑低碳耐候钢轧材表面裂纹的形成原因进行了分析,并通过钢液成分优化、连铸工艺的调整提高了铸坯表面质量,而加热炉内的温度及气氛的优化控制则减少了加热过程中钢中低熔点物质在铸坯晶界的富集,从而实现了该耐候钢轧材表面质量的显著改善.
改善含铜、锑低碳耐候钢表面质量的生产实践
【摘 要】
：
本文对于含铜、锑低碳耐候钢轧材表面裂纹的形成原因进行了分析,并通过钢液成分优化、连铸工艺的调整提高了铸坯表面质量,而加热炉内的温度及气氛的优化控制则减少了加热过程中钢中低熔点物质在铸坯晶界的富集,从而实现了该耐候钢轧材表面质量的显著改善.
【机 构】
：
中天钢铁集团有限公司,江苏,常州,213011
【出 处】
：
2015年全国特钢年会
【发表日期】
：
2015年5期
其他文献
详细介绍电炉生产高锰高铝连铸小方坯(180mm×180mm)的生产过程,针对高锰高铝钢的特点及生产过程难点,采取相应的措施和手段保证生产顺行.轧制直径为8mm的线材,轧制后对产品的性能进行相应的检测.
针对南钢中厚板卷厂采用铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→RH真空炉→钙处理→连铸生产X70管线钢工艺,采取系统取样分析,对杂质元素的脱除规律以及夹杂物的控制规律进行了研究.研究表明,成品成分可以稳定控制水平为:[P]≤0.0045％,[S]≤0.00100％,[O]≤0.00085％,[N]≤0.00300％,[H]≤0.00015％,夹杂物以小于10μm的CaO-CaS
通过对国内某钢厂BOF-LF-CC工艺生产50CrVA弹簧钢进行全流程连续取样,综合分析了精炼过程中T.O、N含量变化和显微夹杂物的衍变规律以及铸坯中大型夹杂物的特征.结果表明:通过BOF-LF-CC工艺,铸坯中的T.O含量平均为15ppm,N含量平均为39ppm,钢种达到较高的洁净度;铸坯中主要以Al2O3-MgO-CaO、Al2O3-SiO2-CaO复合氧化物夹杂为主,夹杂物中Al2O3含量较
轧机轴承要求表面具有高的强度和良好的耐磨性,心部具有一定的抗冲击性能,同时对尺寸稳定性、疲劳强度也有较严格要求.本钢采用工艺路径如下:50t EBT→LF→VD→模铸电极→电渣重熔→加热→800棒材连轧机组轧制的工艺试制生产的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4A通过电弧炉配加70％铁水和精选废钢,造泡沫渣,LF造白渣扩散脱氧,VD真空处理,电渣重熔,采用合理的轧制制度,钢材的中心疏松、一般疏松均为0级,
本钢采用EBT→LF→VD→CC→CR工艺生产高强度渗碳齿轮用19CrNi5钢(/％:0.16～0.21C、0.15～0.35Si、0.70～1.10Mn、≤0.035P、0.020～0.040S、0.80～1.20Cr、0.80～1.20Ni、0.020～0.050Alt).通过电弧炉配入70％以上铁水和精选废钢,造泡沫渣,LF两次扩散脱氧,VD真空处理,化学成分按窄范围控制,控制终轧温度和冷却
介绍了本钢采用转炉+矩形坯连铸工艺生产挖掘机零部件用钢15B35Cr的生产过程.该工艺生产的产品化学成分要求严格,纯净度高,致密度高.产品质量满足了零部件锻造厂及最终用户的质量要求.
为确定合适的凝固终点位置,合理使用凝固末端电磁搅拌,以北满特钢连铸大圆坯为研究对象,建立了二维凝固传热数学模型,通过现场测温实验验证了模型的合理性.利用传热模型计算了不同拉速下的固相率为0.3和0.8的位置,当拉速为0.18m/min时,固相率为0.3的位置在末端电磁搅拌器中.生产试验证明此时末端电磁搅拌能充分发挥作用,铸坯低倍试验结果较好.
本文针对40Cr圆钢热顶锻开裂缺陷试样,通过宏观形貌检测、金相观察,结合生产工艺情况进行了原因分析并提出了相关的预防措施,有效提高了热顶锻合格率,使产品进一步满足了下游用户深加工要求,提高了产品性能合格率.
结合邯郸钢铁公司的实际情况,对20CrMnTi钢铸坯表面存在凹坑和角部裂纹的问题进行了探讨.通过保护渣成分优化,减少中间包温度波动,优化浸入式水口插入深度、结晶器冷却强度、提高恒拉速率可以明显减少铸坯表面凹坑和角部裂纹.
为改善SPHC钢LF精炼效果,本研究首先利用FactSage热力学计算软件,分析了SPHC钢LF精炼渣系的理化特性,提出相应的精炼渣优化方案,并进行了工业实验验证.研究结果显示,通过对LF精炼渣系的优化,出站时钢中T[O]由优化前的24ppm下降至优化后的20ppm,显微夹杂物总数去除率由优化前的56.57％增加至优化后的71.54％,大型夹杂物数量也由原来的85.42 mg/10kg下降至42.