【摘 要】
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在全球的汽车和航空工业,金属板材液压成形获得了越来越多的关注.这种非传统的金属成形工艺有很多优势,在实际(生产)中能很好地满足工业生产的需求,例如：板材成形性的改良
【机 构】
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Scuola Superiore ISUFI, University of Salento, Italy
【出 处】
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2009年汽车用钢生产及应用技术国际研讨会
论文部分内容阅读
在全球的汽车和航空工业,金属板材液压成形获得了越来越多的关注.这种非传统的金属成形工艺有很多优势,在实际(生产)中能很好地满足工业生产的需求,例如：板材成形性的改良,优良的表面质量,高尺寸精度,并且相对于传统工艺减少了回弹量.而且,可简化工艺链同时显著降低成本.在本文中,作者采用数字模拟和试验,针对不同几何形状、工艺参数和厚度的最大液压成形深度(进行)分析.分析材料( FeP(0)4),是一种工业钢材,厚度分别为0.7mm和1mm.对于数字模拟研究采用了适当的数字模型并使用显式代码.试验中使用了传统的液压机配合一种称为“液压成形单元”的特殊工具.进行了3种几何形状(MOD1,MOD2和MOD5)(试验)分析,每种形状对应两种不同的板材厚度(0.7mm和1mm),两种不同的液压力以及两种不同的压边力分布.对于每种产品(MOD1,MOD2和MOD5),进行2k种实验.监视响应的是在断裂之前达到的最大液压成形深度.在本文中,作者只对选定原材料和工艺参数对最大液压成形深度的影响进行分析,没有考虑单一产品的几何形状.通过数值模拟和试验分析能证实,对于最大液压成形深度,压边力和材料厚度的影响远大于液压力.基于试验过程中观察得到断裂的分析结果,作者设计了另一个试验计划来研究预胀形对于最大液压成形深度的影响.最终结果是,预胀形提高了MOD1和MOD5的工艺可行性,由于其特殊的几何形状,对MOD2无效.
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