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摘 要 混凝土浇筑前，应仔细检查模板尺寸和位置是否准确，支撑是否牢固，钢筋保护层垫块是否满足要求。混凝土搅拌时，严格控制配混凝土合比水灰比。
关键词 混凝土浇筑 技术措施 施工质量 预防措施
混凝土浇筑前，应仔细检查模板尺寸是和位置是否下确，支撑是否牢固，钢筋保护层垫块是否满足要求。笔者从事建筑工程的施工多年，对混凝土的施工技术较为了解。下面，笔者结合长期工作实践经验，对房建混凝土工程施工技术要点进行论述、探讨。
一、在房建混凝土的施工中，技术措施首当其冲，至关重要
1.首先，模板、钢筋绑扎完成后，工种间进行自检、互检及交接检的“三检”工作，对前道工序的隐蔽工程全面检查：轴线的位置，柱、墙插筋，钢筋保护层，木模尺寸、标高及预埋、预留管道等工作，经各方面验收通过后填写开仓令，方可开始浇捣。验收后，对模板内杂物垃圾马上进行清扫，再用空压机吹风或高压水泵冲洗，充分浇湿模板，特别是对柱、墙根部必须认真仔细洒水清除干净，防止缝隙夹层影响混凝土凝结质量。
2.在整个混凝土施工过程中，混凝土振捣是关键工作，直接影响混凝土产品的质量，振捣人员定岗定位，挂牌施工，实行奖惩制度，在操作中需注意以下几点：一是根据设计要求和施工验收规范，操作振捣，先上后下，先难后易，按照施工顺序浇筑混凝土。二是柱混凝土分层浇捣，用插入式振动器振捣，底部每层高度不应超过40cm，间隔0.5～1.0小时，再浇捣上一层混凝土时，在振捣上一层混凝土时振动棒应插入下一层混凝土中10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时一定要在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的振捣。混凝土的自由落高不大于2m，超过2m时采用串捅。三是混凝土振捣要做到“快插慢拔三不靠”，在振捣过程中将振动棒上下略为抽动，使混凝土振捣均匀，混凝土振捣时间以表面出现浮浆不再沉落，不再出现气泡为止。四是为防止混凝土振捣时发生漏浆现象，浇捣时采用“行列式”的顺序振捣，每次振动棒移动间距为50cm内。五是平台板混凝土用平板振动器振捣，振捣器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖，以振实部分边缘，前后搭接一般为5cm，每一位置上振捣时间约为30秒左右。六是混凝土面标高预先在钢筋上做好标记，模板上弹墨线，浇筑板面混凝土时，根据标高下料平整，待平板振动后，瓦工即跟在混凝土工后用刮尺左右刮平，在复查标高相符后，用抹砂板搓毛一遍，待混凝土至初凝阶段（2小时～3小时），再进行第二遍搓毛，保证混凝土不出现微小裂缝。
3.在主梁、次梁上焊上若干个钢筋头，用来控制混凝土面标高，在浇筑时以此标记为准，同时用做好板厚标记的钢筋插杆控制板厚，以确保混凝土板厚和标高符合要求，混凝土分两次抹平，在混凝土浇捣时用2m刮尺刮平，然后再用木抹初步抹平，混凝土标高最好控制在0～10mm范围内。
4.在浇捣时留置施工缝，柱子施工缝留设在梁底，板的施工缝留在跨1/3范围内。施工缝留置后，需接着浇捣时应对施工缝处混凝土凿毛，去掉松动石子用水冲洗，然后铺设一层与混凝土标号相同的水泥砂浆后再继续浇捣。
5.除应掺加一部分外加剂，混凝土应认真进行养护。另外，混凝土缺陷修正： 一是对小蜂窝、麻面采取表面抹浆修补，修正后加强养护。二是对细裂缝，将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。 二、 在混凝土施工过程中，事无巨细，都应严加注意并认真对待
1.混凝土浇筑前，应仔细检查模板尺寸是和位置是否下确，支撑是否牢固，钢筋保护层垫块是否满足要求。混凝土搅拌时，严格控制配合比水灰比。
2.混凝土自由倾落高度一般不得超过2米，应分层捣固，掌握每点的振捣时间。
3.在钢筋密集处，可以采用豆石混凝土，应当先配适当粒径的石子。
4.浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，注意固定垫块，垫块放置必须合理，分布均匀。为防止钢筋位移，严禁振捣棒振动钢筋、模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移和脱落。操作时不得踩踏钢筋。
5.在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。 6.浇筑混凝土板时应采用平板振动器振捣。
7.混凝土浇筑后12小时内，应进行覆盖浇水养护，在混凝土强度达到1.2MPa后，方可在已浇筑的结构上走动。
三、 对混凝土施工过程中产生的质量通病进行原因分析，并给出相对应的预防措施
1.蜂窝。（1）产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。（2）预防措施：按规定使用和移动振动器。模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，予以填封，梁筋过密时选择相应的石子粒径。
2.露筋。（1）产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。（2）预防措施：钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
3.麻面。（1）产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。（2）预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4.孔洞。（1）产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。（2）预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的高度；按照规程使用振动器。
5.缝隙及夹渣。（1）产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。（2）预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
6.墙柱底部缺陷（烂脚）。（1）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。（2）预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50mm～100mm厚的水泥砂浆。
7.梁柱节点处（接头）断面尺寸偏差过大。（1）产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。（2）预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
8.楼板表面平整度差。（1）产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。（2）预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
9.基础轴线位移，螺孔、埋件位移。（1）产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。（2）预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
四、结束语
为了确保房建工程的工程质量和安全性，必须不断地改进混凝土的施工技术和施工工艺，并采取有效措施对工程的施工技术进行质量管理和控制，确保房建工程的质量和安全得到有效的控制，提高房建施工的整体质量。
关键词 混凝土浇筑 技术措施 施工质量 预防措施
混凝土浇筑前，应仔细检查模板尺寸是和位置是否下确，支撑是否牢固，钢筋保护层垫块是否满足要求。笔者从事建筑工程的施工多年，对混凝土的施工技术较为了解。下面，笔者结合长期工作实践经验，对房建混凝土工程施工技术要点进行论述、探讨。
一、在房建混凝土的施工中，技术措施首当其冲，至关重要
1.首先，模板、钢筋绑扎完成后，工种间进行自检、互检及交接检的“三检”工作，对前道工序的隐蔽工程全面检查：轴线的位置，柱、墙插筋，钢筋保护层，木模尺寸、标高及预埋、预留管道等工作，经各方面验收通过后填写开仓令，方可开始浇捣。验收后，对模板内杂物垃圾马上进行清扫，再用空压机吹风或高压水泵冲洗，充分浇湿模板，特别是对柱、墙根部必须认真仔细洒水清除干净，防止缝隙夹层影响混凝土凝结质量。
2.在整个混凝土施工过程中，混凝土振捣是关键工作，直接影响混凝土产品的质量，振捣人员定岗定位，挂牌施工，实行奖惩制度，在操作中需注意以下几点：一是根据设计要求和施工验收规范，操作振捣，先上后下，先难后易，按照施工顺序浇筑混凝土。二是柱混凝土分层浇捣，用插入式振动器振捣，底部每层高度不应超过40cm，间隔0.5～1.0小时，再浇捣上一层混凝土时，在振捣上一层混凝土时振动棒应插入下一层混凝土中10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时一定要在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的振捣。混凝土的自由落高不大于2m，超过2m时采用串捅。三是混凝土振捣要做到“快插慢拔三不靠”，在振捣过程中将振动棒上下略为抽动，使混凝土振捣均匀，混凝土振捣时间以表面出现浮浆不再沉落，不再出现气泡为止。四是为防止混凝土振捣时发生漏浆现象，浇捣时采用“行列式”的顺序振捣，每次振动棒移动间距为50cm内。五是平台板混凝土用平板振动器振捣，振捣器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖，以振实部分边缘，前后搭接一般为5cm，每一位置上振捣时间约为30秒左右。六是混凝土面标高预先在钢筋上做好标记，模板上弹墨线，浇筑板面混凝土时，根据标高下料平整，待平板振动后，瓦工即跟在混凝土工后用刮尺左右刮平，在复查标高相符后，用抹砂板搓毛一遍，待混凝土至初凝阶段（2小时～3小时），再进行第二遍搓毛，保证混凝土不出现微小裂缝。
3.在主梁、次梁上焊上若干个钢筋头，用来控制混凝土面标高，在浇筑时以此标记为准，同时用做好板厚标记的钢筋插杆控制板厚，以确保混凝土板厚和标高符合要求，混凝土分两次抹平，在混凝土浇捣时用2m刮尺刮平，然后再用木抹初步抹平，混凝土标高最好控制在0～10mm范围内。
4.在浇捣时留置施工缝，柱子施工缝留设在梁底，板的施工缝留在跨1/3范围内。施工缝留置后，需接着浇捣时应对施工缝处混凝土凿毛，去掉松动石子用水冲洗，然后铺设一层与混凝土标号相同的水泥砂浆后再继续浇捣。
5.除应掺加一部分外加剂，混凝土应认真进行养护。另外，混凝土缺陷修正： 一是对小蜂窝、麻面采取表面抹浆修补，修正后加强养护。二是对细裂缝，将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。 二、 在混凝土施工过程中，事无巨细，都应严加注意并认真对待
1.混凝土浇筑前，应仔细检查模板尺寸是和位置是否下确，支撑是否牢固，钢筋保护层垫块是否满足要求。混凝土搅拌时，严格控制配合比水灰比。
2.混凝土自由倾落高度一般不得超过2米，应分层捣固，掌握每点的振捣时间。
3.在钢筋密集处，可以采用豆石混凝土，应当先配适当粒径的石子。
4.浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，注意固定垫块，垫块放置必须合理，分布均匀。为防止钢筋位移，严禁振捣棒振动钢筋、模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移和脱落。操作时不得踩踏钢筋。
5.在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。 6.浇筑混凝土板时应采用平板振动器振捣。
7.混凝土浇筑后12小时内，应进行覆盖浇水养护，在混凝土强度达到1.2MPa后，方可在已浇筑的结构上走动。
三、 对混凝土施工过程中产生的质量通病进行原因分析，并给出相对应的预防措施
1.蜂窝。（1）产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。（2）预防措施：按规定使用和移动振动器。模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，予以填封，梁筋过密时选择相应的石子粒径。
2.露筋。（1）产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。（2）预防措施：钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
3.麻面。（1）产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。（2）预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4.孔洞。（1）产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。（2）预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的高度；按照规程使用振动器。
5.缝隙及夹渣。（1）产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。（2）预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
6.墙柱底部缺陷（烂脚）。（1）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。（2）预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50mm～100mm厚的水泥砂浆。
7.梁柱节点处（接头）断面尺寸偏差过大。（1）产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。（2）预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
8.楼板表面平整度差。（1）产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。（2）预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
9.基础轴线位移，螺孔、埋件位移。（1）产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。（2）预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
四、结束语
为了确保房建工程的工程质量和安全性，必须不断地改进混凝土的施工技术和施工工艺，并采取有效措施对工程的施工技术进行质量管理和控制，确保房建工程的质量和安全得到有效的控制，提高房建施工的整体质量。