浮置板组合道床系统振动控制效果分析

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介绍了一种用于轨道交通的新型浮置板组合道床系统的结构和特点.利用动力吸振原理,设计了谐振单元,实现对道床主振动系统的动力调谐消振.同时,结合多种减振措施,有效降低了轨下部分振动能量的传递.在线测试结果表明,组合道床系统采用浮轨扣件,轨道动态变形均满足轨道安全性要求;依据GB 10071-1988测试评价方法,垂向和横向减振效果分别为18.7 dB和10.8 dB;依据CJJ/T 191-2012测试评价方法,垂向和横向减振效果分别为20.4 dB和11.7 dB,可以满足特殊减振地段的减振要求.
其他文献
采用光学显微镜、扫描电镜和力学试验的方法,分析了高锰奥氏体低温钢拉伸断口开裂的原因,结果表明,Mn、S元素存在严重偏析,生成的MnS夹杂物在轧制过程中形成MnS偏析带,MnS偏析带与基体的结合力较弱,在颈缩过程中形成的三向应力作用下,拉伸断口开裂.
采用双船抬吊打捞系统对大吨位沉船进行整体打捞是一项高难度高危险作业,对打捞系统及打捞过程进行风险评估至关重要.基于故障树分析法对双船抬吊打捞系统进行分析,确定打捞系统的逻辑树与二级子系统,分析二级子系统的失效模式,并绘制打捞系统的故障树.根据打捞工程危险源识别报告、失效数据库估算基本事件的发生概率,通过故障树定量分析得到打捞系统发生故障的概率是0.002 16,属于中等偏高风险,平均无障碍工作时间约为463.97h.最后通过计算分析确定了基本事件的风险值,并为风险值较高的基本事件提出风险控制方法,为打捞作
利用真空扩散焊接方法,研究不同焊接温度对TA22合金接头组织和性能的影响,并通过焊后热处理改善接头的综合性能.结果 表明:随着扩散焊接温度的升高,TA22合金扩散焊接接头的抗拉强度和屈服强度逐渐降低,而伸长率和断面收缩率则表现出先升高后降低的趋势,其拐点在950℃.经850℃退火处理后,TA22合金扩散焊接接头的塑性得到明显的改善.
采用机械合金化的方法在AZ31镁合金表面涂覆SiO2(Mg)涂层.通过XRD、显微硬度计、扫描电镜等测试手段对表面涂层的微观形貌结构、涂层的显微硬度进行分析,利用电化学工作站对涂覆前后的AZ31镁合金的耐蚀性能进行检测.结果 表明:SiO2涂层被成功地涂覆到AZ31镁合金表面;同时,随着球磨时间的增加,涂层的显微硬度呈增加趋势,且随着球料比的增加,显微硬度亦增加,最高达到370.6HV,较基体提高了15.2%;涂层的厚度也呈现先增加后趋于稳定的趋势,但球磨时间过长,涂层内部出现裂纹;当球料比为15∶1、球
研究了国产与进口5083-H116态铝合金轧制薄板材(厚度3 mm)的微观组织及其疲劳裂纹扩展行为.结果 表明,国产与进口5083铝合金化学成分均满足相应标准要求.国产与进口5083铝合金显微组织均存在较多的粗大第二相,但后者的数量更多;相对于国产合金,进口合金晶粒尺寸更加细小、分布更加均匀.沿板材横、纵向,国产合金的抗拉强度和屈服强度皆高于进口合金,而延伸率相反.进口合金的疲劳裂纹扩展速率低于国产合金,在AK=15 MPa·m1/2时,其裂纹扩展速率降低了32%以上.疲劳断口皆呈3个典型区域:裂纹萌生区
通过在天然海水及3种不同余氯浓度的电解海水中进行静态浸泡试验,研究了环氧涂层吸水率、附着力、划痕剥离、耐阴极剥离等防腐蚀性能.结果 表明,在所试验的3种浓度电解海水中,环氧涂层均未起泡或剥落,试验后的涂层附着力>3.5 MPa,涂层仍保持良好的防腐性能.当电解海水中余氯浓度不超过10 mg/L时,电解海水对涂层划痕剥离及耐阴极剥离性能影响不显著,涂层失效主要是由于海水介质沿着金属-涂层界面渗透导致涂层从基材脱附;当余氯浓度达到15 mg/L时,涂层划痕剥离及耐阴极剥离性能随着试验时间的延长显著下降,高浓度
通过空心玻璃微珠(HGB)的体积分数、粒径、偶联剂改性等系列实验,总结分析了空心玻璃微珠对阻尼固体浮力材料力学性能的影响.结果 表明,随着空心玻璃微珠体积分数的增加,浮力材料的吸水率逐渐增大,而密度、压缩强度和阻尼损耗因子逐渐降低;随着空心玻璃微珠粒径的增大,浮力材料的吸水率和阻尼损耗因子逐渐增加,而密度、压缩强度逐渐减小;添加偶联剂可有效改善空心玻璃微珠与环氧树脂的界面结合性,提高浮力材料的性能.
采用“V”型坡口、较高的层间温度(工艺1)及“V(腹板)+X(面板)”型坡口、较低的层间温度(工艺2)对船用5083球扁铝进行施焊,研究了其对接焊接头力学性能的影响.试验结果表明,与工艺1相比,工艺2获得的焊接接头内部质量较好,力学性能优异.工艺1因坡口尺寸较大,焊丝填充量较大,焊接道次较多,加之连续施焊,导致层间温度较高,积累的热量过大,引起焊接试板过热,致使焊接熔池的体积变大,熔池内的铝液在凝固时未能发生顺序凝固,从而形成疏松组织;工艺2可抑制焊缝部位疏松缺陷的形成,进而提高接头的力学性能.
以平均粒径为0.1~0.5 μm的SnO2粉为原料,通过凝胶注模成型制备SnO2浆料,并使用滴定针筒将浆料直接滴定于旋转的金属基超疏水表面,使SnO2液滴在不同条件下的旋转金属基超疏水表面固化成球.研究了液滴尺寸、成型时间、固含量等因素对微球成型的影响规律,结果表明:直接滴定成型的SnO2陶瓷微球的球形度十分理想,球形度大于常规滴定成型法,并且可成型出直径0.1~0.5 mm的陶瓷微球;微球的球形度随固含量的增加而增大,随液滴尺寸的增加而减小,随固化时间的增加而减小;当液滴尺寸调整为0.05 mm时,使用
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