摘 要:通过对精轧导卫横梁存在的诸多问题进行分析,提出优化方案,提高产品质量和设备作业率。
　　关键词:精轧导卫横梁优化设备作业率
　　中图分类号:TG335.13 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)08(c)-0049-01
　　
　　1 概述
　　莱钢棒材厂二轧车间2009年全连轧改造成功后,轧制速度由8m/s提高至13m/s,精轧导卫横梁随之出现诸多问题,成为制约生产的关键所在。为减少工艺停机时间,提高设备作业率,必须对导卫横梁进行优化改进,以保证车间稳定、高效生产。
　　
　　2 原因分析
　　经过现场观察,并结合导卫横梁与轧机底座的安装图(图1)进行分析,发现横梁存在的问题与缺陷主要有以下几点:
　　(1)导卫横梁通过4个M36×150螺栓固定在轧机机座上,连接不可靠,且连接位置过低,重心不稳,在过钢强冲击下,螺栓易松动,导致导卫横梁出现松动、倾斜等问题,易造成钢材尺寸不合格,产生废钢。
　　(2)导卫横梁与轧机机座连接螺栓孔为直径φ46圆孔,在调节横梁上、下高度时调整量很小,仅为上下10mm,而由于车间技改后,产品规格延展到φ12-φ50,各种导卫件中心高度相差较大,无法实现不同规格导卫件的互换,限制车间品种规格的扩展。
　　(3)导卫底座固定方式为压板直接固定在导卫横梁上,在更换轧槽时需松开固定螺栓,用手锤敲击导卫底座,实现轧槽的更换移动,调整速度慢,且精确度不高。
　　(4)无冷却水管固定装置,为保证轧制水量,只能将冷却水管焊接在轧机机座上,每次更换轧槽时均需将冷却水管割下重新焊接,不仅造成较大的浪费,增大了劳动量,且停机时间也相应延长。
　　
　　3 改进思路及措施
　　基于上述状况,对精轧导卫横梁结构特点及如何满足现场使用要求进行了详细分析,并提出了以下几项措施:
　　(1)对横梁自身结构型式进行改进,将横梁与轧机左、右支撑固定,保证横梁的稳定性。如图2所示,将横梁两侧与轧机机座连接板由320mm加长为520mm,在连接板上钻φ48长孔,并在轧机左、右支撑上分别加工4个M42螺纹孔,采用M42×150高强度螺栓将导卫横梁与左、右支撑固定,使横梁重心与轧机保持一致,保证导卫件固定可靠无松动。
　　(2)增加横梁上、下高度调整量,使之适应不同产品规格生产。在横梁连接板加工φ48长孔,调整量由20mm增大到100mm,为保证调整迅速、准确,在横梁左、右两侧增加高度调节装置(如图2),具体结构为上下两个调整块与横梁固定为一体,中间调整块与轧机固定,旋动丝杆时中间调整块固定不动、上下调整块移动来调节横梁上下高度,减少调整时间,提高调节精度。
　　(3)为保证更换轧槽时导卫调节快速、有效,在导卫横梁与底座处设计增加一套液压传动丝杆机构,在更换轧槽时,利用丝杆与螺母的传动配合,通过液压传动,实现导卫件的左、右自动调节,调节精度大为提高,换槽时间大幅缩短。
　　丝杆机构具体结构如图3所示:滑动轴承座固定在导卫横梁上,在导卫底座处焊接一个方螺母,滑动轴承座与方螺母通过丝杆连接,液压马达与丝杆连接,利用液压传动旋动丝杆,即可实现导卫横梁的左、右移动。
　　(4)根据导卫底座结构形式,在底座上增加冷却水管安装位置。如图4所示,在导卫底座上加工螺纹孔,将冷却水管与螺纹孔连接,这样,在更换轧槽时,水管就随着底座的移动而移动,杜绝了每次更换轧槽均需焊接水管的问题,彻底解决了水管固定困难的现状,减少了换槽时间。
　　
　　4 实施效果
　　精轧导卫横梁优化后,于2010年2月份正式投入使用,近3个月实践证明,改进相当成功,具体体现在如下方面:
　　(1)提高了導卫横梁连接可靠性,基本杜绝了由此引起的导卫件松动、倾斜现象,大幅减少了工艺轧废,提高了产品质量。
　　(2)导卫横梁调整方便、灵活,不仅满足了不同规格产品的生产要求,而且极大减少了换辊换槽时间,有效提高了设备作业率。
　　(3)改进后,工艺用水得到有效控制,工人劳动强度得到减轻,完全满足了现场的使用要求。
　　
　　5 经济效益
　　实施前更换一次轧槽时间平均为15分钟,实施后时间缩短为8分钟,每天平均更换5次计算,共减少时间为
　　(15-8)×5×365=12775分钟=212.9小时,按每小时轧制量为120吨,吨钢效益100元计算,年可增加效益
　　212.9×120×100=255.48万元。