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摘 要：本论文结合生产实践，针对石油企业中注水站管理及生产实际情况、设备现状，阐述了TnPM管理先进理念在实施全面规范化管理工作中的重要作用。
关键词：TnPM 全员参与 保障安全 节能降耗
中图分类号：TU831；TU201.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）29-175-01
一、TnPM管理體系在注水站的推行
某油田注水站，主要功能是提供精细过滤后的注入水。全站现有员工68人，其中队干部5人，设立五个生产岗位，即深处理岗、超滤岗、注水岗、变电岗和锅炉岗。岗长5人，倒班员工40人；技师4人、助理技师1人。作为基层最基本的生产单元，始终把确保安全生产、提高生产管理水平和设备管理水平作为全站上下一致的工作目标，着力在打基础、保安全、重创新、促发展、建和谐上下功夫、做文章，努力打造安全稳定、技能精湛、团结和谐、勇于创新的团队，形成了具有自身特色的管理方法。
（1）TnPM管理体系推行中遇到的难点和问题
员工在原有的技术和生产环境下已经养成了一定的习惯，改变员工的固有生活习惯和工作方式是推行TnPM管理的一道难题，推行之初，能够接受和支持的员工不到10%，绝大多数员工持一种观望、被动接受的态度，甚至有20%以上的员工有抵触情绪。针对这些情况，TnPM推进小组通过发放书籍、播放“TnPM多媒体培训教案”、召开员工座谈会、以员工名字命名操作方法等办法逐渐让大家接受和认可。
（2）在“5E+5S”的基础上引入TnPM方法
2007年开展“5E+5S”管理，即：每天、每个岗位、每名员工、每次上岗、进行的每项操作，都要做到整理、整顿、清洁、清扫、从而提高员工素养。企业面貌和员工素质得到很大提升，资料填写统一、设备管理规范，有了“5E+5S”的成功经验，2010年，开始引入并推行TnPM管理体系，及时发现并消除污染源、故障源、不安全因素和不良习惯。对认真贯彻实施的班组和个人进行奖励，做到全员参与，持续改进。
（3）通过清除现场“六源”改善员工工作环境，加深员工对TnPM方法的认识
“六源”主要是指：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源。[1]
建立查找“六源”四定闭环管理，即“定人负责，定出措施，定整改时间，定整改人”。通过广泛宣传发动员工，开展“我为岗位献一计”的清查岗位“六源”活动，各岗位共收集“六源”问题查找表40个。成立“六源”评估小组，建立奖惩方案，员工“六源”整改建议一经采纳，视建议成效给予员工相应奖励。同时每月进行一次总结，对所有班组进行排名，奖好罚劣。通过问题的查找，大大消除了岗位的污染浪费和安全隐患，同时消除员工应付心理，达到人人参与管理的目的。
二、全员参与，充分利用“六大工具”提升管理水平
建立学习型小队，提升可视化管理、目标管理、企业教育、企业形象、项目管理。
通过广泛推广OPL一点课，[2]分享岗位操作经验，每天每个岗位的员工都要以练兵的形式学习训练一道与岗位生产有关的题目，学习岗位操作技术，每个岗位的员工在工作中发现和总结的小窍门和小方法，通过“一点课”的形式向大家推广。今年共收集OPL课件13篇，从中评选优秀课件7篇，通过看板学习、作者讲解的方式进行培训，并对培训老师进行奖励。
生产岗位通过在设备设施标注不同的颜色、符号、指向、图像等实现了可视化管理。通过设立生产区域的指示牌、地面通道、地面导向、空间名牌等，对具体方位和路线实现可视化标志。对设备电器、管道、仪表、阀门的功能、流向、状态进行醒目的标注，可大大减少操作失误，缩短操作时间。
（1）制定年度工作目标，实现全员参与
制定全年工作目标和实施计划，确立各项指标和生产任务，各班组根据年度工作目标和工作要求，结合班组实际情况自主开展推进工作，在开展推进工作的同时，给予班组更多的自主空间，按指标、按时间、按实效分成各个阶段进行准备、实施和验收，按照TnPM体系管理的模式，逐步形成习惯，达到目标的实现。
（2）制定“周计划”方案，落实“周计划”内容
推进小组与班组结合实际，紧密配合，班组每周制定本周的TnPM推行实施计划，内容包括：现场四要素、视觉效应、有氧活动。每周一推进小组对上一周各班组的“周计划”方案实施和完成情况进行考核评比，其结果与奖金挂钩。
三、在安全生产中强调“规范一切”
（1）现场规范
现场规范是指：单位内一切生产、工作、施工、维修区域等统称为现场，在现场的所有的人员、设备、物体等都要按照“属地管理”的原则，有专人管理、有专人负责，达到井然有序，条理清晰。
（2）记录规范
TnPM管理要求规范各种记录：TnPM会议记录、TnPM工作写实记录、TnPM组织记录、TnPM培训记录、TnPM检查记录、TnPM “六源”治理记录、TnPM工作考核与奖惩记录、TnPM设备记录、TnPM活动记录、TnPM推进记录和TnPM学习资料档案。要求字迹清晰，填写规范，保存完好，TnPM小组要定期检查与考核。
（3）设备操作规范
通过现行的岗位操作标准，对设备运行操作、点检等流程的细化，使员工在工作中更加清楚的知道每一个工作环节、掌握下一个工作步骤，把设备的操作、运行、维修、保养紧密的联系在一起，从而有效地提高了设备的运行效率。
（4）设备维修规范
建立一套详尽的设备维修规范，从维修区域的现场管理、维修人员的劳保用品佩戴使用、危险作业审批手续等进行详尽的要求，并开展“有氧”活动，让员工将自己的宝贵经验介绍给大家，开展交流、进行沟通，对设备维修规范起到很好的促进作用。
（5）设备保养规范
设备保养对设备的正常运行和产品的生产质量都起着极其重要的作用，规范填写设备维护保养记录，详细记录设备的维护保养时间和维护保养情况，按照设备维护保养要求做好设备维护保养工作。
四、以激励和考核为手段，使TnPM逐步深入
为确保制定的各项TnPM实施方案顺利进行，必须定期检查评比、严肃考核。创造TnPM良好的推进氛围。
（1）总结评比，激励先进
推进小组定期对每个岗位的TnPM推进计划和实施方案进行检查验收，针对岗位员工提出的“合理化建议”和“金点子”进行公开评比，对各班组开展的“一点课”培训情况进行督导跟踪。
（2）激励为主，惩罚为辅
多运用“正激励”，因为员工都愿意接受鼓励，得到表扬，不愿意接受批评和惩罚，觉得在同事面前没“面子”，所以“正激励”比惩罚效果好、作用大，一方面提高员工对TnPM管理体系的正确认识，另一方面提高广大员工参与TnPM管理的积极性。
五、结论
（1）通过引入TnPM管理体系的先进理念，使全体员工提高了参与意识，在各个班组中形成了TnPM规范化管理的良好氛围和较强的行为素养，员工观念意识明显改变，设备管理体系更加健全，技术革新更加活跃，设备维护保养更加到位，提高了设备的运行效率和管理水平，降低了生产运行成本和设备故障率，培训和打造出一个素质过硬的员工团队，不断改善员工的生活工作环境，提高企业的经济效益。
（2）由于各单位的管理者、操作层员工文化修养、个人素质等方面的差异，TnPM管理体系在每个单位的推行过程中会遇到一些困难或障碍，尤其在推进深入之后，在管理思想上出现瓶颈，真诚的希望TnPM管理方面的专家能到各单位进行指导，同时采用“走出去、领进来”的方式，到TnPM管理优秀的单位参观学习，通过学习、借鉴先进管理经验，结合自身生产实际更好地推进TnPM管理方法。
参考文献：
[1]王洪军.推行TnPM生产管理见成效[J].中国设备工程，2011，（1）：29-31.
[2]麦郁穗.推行TNPM管理的初步体会[J].石油化工设备技术，2005，26（1）：62-64.
关键词：TnPM 全员参与 保障安全 节能降耗
中图分类号：TU831；TU201.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）29-175-01
一、TnPM管理體系在注水站的推行
某油田注水站，主要功能是提供精细过滤后的注入水。全站现有员工68人，其中队干部5人，设立五个生产岗位，即深处理岗、超滤岗、注水岗、变电岗和锅炉岗。岗长5人，倒班员工40人；技师4人、助理技师1人。作为基层最基本的生产单元，始终把确保安全生产、提高生产管理水平和设备管理水平作为全站上下一致的工作目标，着力在打基础、保安全、重创新、促发展、建和谐上下功夫、做文章，努力打造安全稳定、技能精湛、团结和谐、勇于创新的团队，形成了具有自身特色的管理方法。
（1）TnPM管理体系推行中遇到的难点和问题
员工在原有的技术和生产环境下已经养成了一定的习惯，改变员工的固有生活习惯和工作方式是推行TnPM管理的一道难题，推行之初，能够接受和支持的员工不到10%，绝大多数员工持一种观望、被动接受的态度，甚至有20%以上的员工有抵触情绪。针对这些情况，TnPM推进小组通过发放书籍、播放“TnPM多媒体培训教案”、召开员工座谈会、以员工名字命名操作方法等办法逐渐让大家接受和认可。
（2）在“5E+5S”的基础上引入TnPM方法
2007年开展“5E+5S”管理，即：每天、每个岗位、每名员工、每次上岗、进行的每项操作，都要做到整理、整顿、清洁、清扫、从而提高员工素养。企业面貌和员工素质得到很大提升，资料填写统一、设备管理规范，有了“5E+5S”的成功经验，2010年，开始引入并推行TnPM管理体系，及时发现并消除污染源、故障源、不安全因素和不良习惯。对认真贯彻实施的班组和个人进行奖励，做到全员参与，持续改进。
（3）通过清除现场“六源”改善员工工作环境，加深员工对TnPM方法的认识
“六源”主要是指：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源。[1]
建立查找“六源”四定闭环管理，即“定人负责，定出措施，定整改时间，定整改人”。通过广泛宣传发动员工，开展“我为岗位献一计”的清查岗位“六源”活动，各岗位共收集“六源”问题查找表40个。成立“六源”评估小组，建立奖惩方案，员工“六源”整改建议一经采纳，视建议成效给予员工相应奖励。同时每月进行一次总结，对所有班组进行排名，奖好罚劣。通过问题的查找，大大消除了岗位的污染浪费和安全隐患，同时消除员工应付心理，达到人人参与管理的目的。
二、全员参与，充分利用“六大工具”提升管理水平
建立学习型小队，提升可视化管理、目标管理、企业教育、企业形象、项目管理。
通过广泛推广OPL一点课，[2]分享岗位操作经验，每天每个岗位的员工都要以练兵的形式学习训练一道与岗位生产有关的题目，学习岗位操作技术，每个岗位的员工在工作中发现和总结的小窍门和小方法，通过“一点课”的形式向大家推广。今年共收集OPL课件13篇，从中评选优秀课件7篇，通过看板学习、作者讲解的方式进行培训，并对培训老师进行奖励。
生产岗位通过在设备设施标注不同的颜色、符号、指向、图像等实现了可视化管理。通过设立生产区域的指示牌、地面通道、地面导向、空间名牌等，对具体方位和路线实现可视化标志。对设备电器、管道、仪表、阀门的功能、流向、状态进行醒目的标注，可大大减少操作失误，缩短操作时间。
（1）制定年度工作目标，实现全员参与
制定全年工作目标和实施计划，确立各项指标和生产任务，各班组根据年度工作目标和工作要求，结合班组实际情况自主开展推进工作，在开展推进工作的同时，给予班组更多的自主空间，按指标、按时间、按实效分成各个阶段进行准备、实施和验收，按照TnPM体系管理的模式，逐步形成习惯，达到目标的实现。
（2）制定“周计划”方案，落实“周计划”内容
推进小组与班组结合实际，紧密配合，班组每周制定本周的TnPM推行实施计划，内容包括：现场四要素、视觉效应、有氧活动。每周一推进小组对上一周各班组的“周计划”方案实施和完成情况进行考核评比，其结果与奖金挂钩。
三、在安全生产中强调“规范一切”
（1）现场规范
现场规范是指：单位内一切生产、工作、施工、维修区域等统称为现场，在现场的所有的人员、设备、物体等都要按照“属地管理”的原则，有专人管理、有专人负责，达到井然有序，条理清晰。
（2）记录规范
TnPM管理要求规范各种记录：TnPM会议记录、TnPM工作写实记录、TnPM组织记录、TnPM培训记录、TnPM检查记录、TnPM “六源”治理记录、TnPM工作考核与奖惩记录、TnPM设备记录、TnPM活动记录、TnPM推进记录和TnPM学习资料档案。要求字迹清晰，填写规范，保存完好，TnPM小组要定期检查与考核。
（3）设备操作规范
通过现行的岗位操作标准，对设备运行操作、点检等流程的细化，使员工在工作中更加清楚的知道每一个工作环节、掌握下一个工作步骤，把设备的操作、运行、维修、保养紧密的联系在一起，从而有效地提高了设备的运行效率。
（4）设备维修规范
建立一套详尽的设备维修规范，从维修区域的现场管理、维修人员的劳保用品佩戴使用、危险作业审批手续等进行详尽的要求，并开展“有氧”活动，让员工将自己的宝贵经验介绍给大家，开展交流、进行沟通，对设备维修规范起到很好的促进作用。
（5）设备保养规范
设备保养对设备的正常运行和产品的生产质量都起着极其重要的作用，规范填写设备维护保养记录，详细记录设备的维护保养时间和维护保养情况，按照设备维护保养要求做好设备维护保养工作。
四、以激励和考核为手段，使TnPM逐步深入
为确保制定的各项TnPM实施方案顺利进行，必须定期检查评比、严肃考核。创造TnPM良好的推进氛围。
（1）总结评比，激励先进
推进小组定期对每个岗位的TnPM推进计划和实施方案进行检查验收，针对岗位员工提出的“合理化建议”和“金点子”进行公开评比，对各班组开展的“一点课”培训情况进行督导跟踪。
（2）激励为主，惩罚为辅
多运用“正激励”，因为员工都愿意接受鼓励，得到表扬，不愿意接受批评和惩罚，觉得在同事面前没“面子”，所以“正激励”比惩罚效果好、作用大，一方面提高员工对TnPM管理体系的正确认识，另一方面提高广大员工参与TnPM管理的积极性。
五、结论
（1）通过引入TnPM管理体系的先进理念，使全体员工提高了参与意识，在各个班组中形成了TnPM规范化管理的良好氛围和较强的行为素养，员工观念意识明显改变，设备管理体系更加健全，技术革新更加活跃，设备维护保养更加到位，提高了设备的运行效率和管理水平，降低了生产运行成本和设备故障率，培训和打造出一个素质过硬的员工团队，不断改善员工的生活工作环境，提高企业的经济效益。
（2）由于各单位的管理者、操作层员工文化修养、个人素质等方面的差异，TnPM管理体系在每个单位的推行过程中会遇到一些困难或障碍，尤其在推进深入之后，在管理思想上出现瓶颈，真诚的希望TnPM管理方面的专家能到各单位进行指导，同时采用“走出去、领进来”的方式，到TnPM管理优秀的单位参观学习，通过学习、借鉴先进管理经验，结合自身生产实际更好地推进TnPM管理方法。
参考文献：
[1]王洪军.推行TnPM生产管理见成效[J].中国设备工程，2011，（1）：29-31.
[2]麦郁穗.推行TNPM管理的初步体会[J].石油化工设备技术，2005，26（1）：62-64.