技术要求：
　　锐边去毛刺
　　未注倒角C1
　　圆弧过渡光滑
　　未注尺寸公差按GB/T1804-m加工检验
　　一、备料单
　　根据图样分析，需要备机床CKA6136i（GS980TDa），需要备刀具有：Φ20mm的麻花钻，内孔车刀，内螺纹车刀，切断刀（刀宽为6mm），切槽刀（刀宽为4mm），外圆车刀，外螺纹车刀。需要备量具有：游标卡尺，千分尺，内径百分表，环规，塞规。需要备夹具三爪自定心卡盘，另外还需要铜皮等辅助工具。
　　二、生产工艺过程
　　采用三爪自定心卡盘找正装夹工件伸出长度不低于90mm，尾座装夹Φ20mm的麻花钻，二号刀位装夹内孔车刀（T02），三号刀位装夹内螺纹车刀（T03），四号刀位装夹切断刀（T04）。三把刀的坐标零点均设在毛坯右端面的中心处。
　　首先采用Φ20mm的麻花钻钻孔（Φ20*83mm），然后采用T02加工件2的内表面（粗精分开，粗车ap为1mm，精车余量为0.3mm，保证图样要求加工精度）， 采用T03加工件2的内螺纹（选择1.05P，精车两遍以上，保证图样要求加工精度）， 然后采用T04切断（保证件2长度及垂直度精度）。
　　分别卸下内螺纹车刀，Φ20mm的麻花钻，在一号刀位装夹93°外圆车刀（T01），采用T01加工件1的左半部分至Φ48*30mm处（粗精分开，粗车ap为2mm，精车余量为0.5mm，保证图样要求加工精度），然后采用T02（两把刀的坐标零点均设在件1的左端面的中心处）加工件1的内表面（粗精分开，粗车ap为1mm，精车余量为0.3mm，保证图样要求加工精度）。
　　分别卸下内孔车刀，内螺纹车刀，切断刀。同时装夹切槽刀（新T02），外螺纹车刀（新T03）。卸下工件掉头装夹，裹铜皮夹持Φ44*20mm处，找正装夹（保证件1垂直度精度），所有刀具重新设置坐标零点在件1的右端面的中心处。
　　采用T01加工件1的右半部分至Φ30*32mm处（粗精分开，粗车ap为2mm，精车余量为0.5mm，保证图样要求加工精度），采用T02加工5*2mm的槽，再采用T03加工M30*1.5-6g的螺纹（选择1.3 P，精车两遍以上，保证图样要求加工精度），把件2与件1的螺纹进行配合，达到技术要求即可。采用T01（把T01的零点设置在配合件的右端面）再把件2与件1配合加工图样的椭圆弧部分（粗精分开，粗车ap为2mm，精车余量为0.5mm，保证图样要求加工精度）。
　　卸下工件和所有刀具，锐边去毛刺。
　　三、相关计算与程序编写
　　根据图样要求，计算有内外螺纹小径，椭圆弧的起点与终点等
　　内外螺纹，内螺纹小径=30-1.05*P=28.425mm 外螺纹小径=30-1.3*P=27.4mm
　　采用递减法
　　椭圆弧的起点与终点 椭圆弧采用坐标平移的方法编制宏程序
　　椭圆弧程序
　　O1；
　　M3S1000T0101；
　　G0X57Z2；
　　G71U1R0.5P1Q2XO.5ZOF0.3；
　　G0X100Z100；
　　M05；
　　M00；
　　M3S1500T0101；
　　G00X57Z2；
　　N1G0X45；
　　G1Z0F0.1；
　　X48Z-1.5；
　　#10=[-62+10*SQRT[7]]；
　　G1Z[#10]；
　　#1=10*SQRT [7]；
　　#2=-10*SQRT [7]；
　　#3=40；
　　#4=24；
　　WHILE[#1GE#2]DO1；
　　#5=-#4*2* SQRT [1-#1*#1/#3*#3]；
　　G01X[#5+84]Z[#1-62]F0.1；
　　#1=#1-0.3；
　　END1；
　　G01Z-96F0.1
　　N2X57；
　　G00X100Z100；
　　M05；
　　M30；
　　其他程序省略。