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摘要：先进复合材料已经成为航空航天器主要结构材料，各类飞机的复合材料用量近年来迅速增加。飞机复合材料主承力构件主要采用预浸料成形技术制造，而自动铺放成形是替代人工铺叠、提高质量和生产效率的关键，在制造大型复合材料构件时优势极为突出。以大型飞机为例，从A380到B787，A350，其复合材料用量大幅度增加，正是由于自动铺放技术的发展与应用起到了关键作用。为此，在接下来的文章中，将围绕自动铺带技术在航空复合材料制造领域的应用方面展开详细分析，希望能够给相关人士提供重要的参考价值。
关键词：自动铺带技术;航空;复合材料
引言：具有高效率、高质量和低成本优点的自动铺带铺放技术已经成为发达国家航空复合材料构件的成熟制造技术，这一制造技术在国内的引进和发展，也必将在国产大飞机的研制和生产中占有重要的地位，为国产大飞机的顺利升空提供强有力的技术支撑。
1. 自动铺带技术的发展
所谓自动铺带技术，就是采用数控铺层设备，通过数字化、自动化的手段实现复合材料预浸布、带的连续自动切割和自动铺放。主要工作过程为：将复合材料预浸料卷安装在铺放头中，预浸材料由一组滚轮导出，并由压紧滚轮或可随形机构压紧在工装或上一层已铺好的材料上，切割刀将材料按设定好的方向切断，能保证铺放的材料与工装的外形相一致。铺放的同时，回料滚轮将背衬材料回收。自动铺带作为典型的增料加工成型技术，其成型设备的制造技术涉及机电装备技术、CAD/CAM软件技术和材料工艺技术等多个研究领域，可实现：第一，大限度地利用单向预浸带（优于手工铺层采用的预浸布），并可减轻结构重量;第二，可更自由地设计铺层，发挥复合材料可设计性优势，在应力梯度和应力异常的区域选择性铺放补强，实现了整个结构的零剩余强度;第三，提高工作质量和铺放效率。采用该技术，可提高复合材料裁片外形、纤维方向等几何参数的精确度和铺叠位置、方向、角度的准确性，从而避免了人为铺放产生的偏差，如产品出现缺陷的几率大、零件制造质量重复性差、质量分散性大，以及尺寸精度和铺放位置准确度不能满足大尺寸、高精度零件制造的要求等问题。采用复合材料自动铺带技术可在提高质量的同时，大幅度地节省原材料，降低制造成本。同时，由于可以实现整个结构的零剩余强度设计，结构重量大大减轻。
2.自动铺带技术在航空复合材料制造领域的应用
2.1预浸料的选择
自动铺带技术所铺放的复合材料称为预浸料，它作为复合材料制造过程中的中间产品，直接影响到复合材料构件的质量。预浸料主要由树脂与碳纤维构成，缠绕成卷，因初始有一定的黏性，为防止保存时相邻的预浸料带相互粘结，预浸料背后有一层背衬纸，背衬纸起着传递预浸料带的作用。预浸料带的技术指标主要包括黏性、铺覆性、树脂含量、单位面积纤维质量、存储期等，其中黏性与铺覆性对铺带机铺放成功与否至关重要。预浸料带黏性是指预浸料带与模具或其他预浸料带之间形成粘结的能力，预浸料带黏性必须适中。黏性过小，相邻料带之间无法顺利贴合，料带将无法精确铺放;黏性过大，铺带出现失误后，修改困难。预浸料带的铺覆性是指预浸料带与不同曲率的模具表面之间的适应性，其中纤维和背衬纸是影响铺覆性的主要因素，若预浸料带铺覆性较差，料带则易断裂，或形成架桥、褶皱，导致自动铺带受阻，不易形成生产力。此次蒙皮铺带的预浸料为T700/LT-03A高强碳纤维/中温固化环氧树脂干法预浸料，铺带温度的设置会影响预浸料的黏性和铺覆性。一方面，在铺带加热温度范围内，随着温度升高，树脂粘度下降而流动性上升。随着树脂流动性上升，树脂对预浸料界面的浸润能力提高，这样可以提高预浸料之间或者预浸料与模具之间的贴合能力，有利于铺放过程顺利进行。但另一方面，随着温度的上升，预浸料变“软”，这样在铺放过程中增大预浸料在复杂模具表面形成架桥的机会，温度越高，预浸料越容易老化。因此，在机翼蒙皮自动铺带中，加热温度的选取倾向于防止褶皱、架桥的产生和预浸料老化，一般设置在40℃～60℃。
2.2精确铺放控制
将铺层的每一片料带精确铺贴到位，针对自动铺带做控制设计，这是自动铺带技术应用的基础。精确铺放控制需要做好以下几点工作，方能保证蒙皮按设计数模精确铺带出来，并达到工艺要求。第一，铺带模具涂刷微量树脂。首先用丙酮浸润料带，将稀释出的微量树脂混合丙酮均匀涂刷于模具上，保证模具有一定黏性，目的是将第一层按程序精确铺带至模具上。第一层料带是否精确铺带，直接影响后续铺层的精确铺带、准确定位和间隙控制。第二，超声切割刀调整调整好超声切割刀B1、B2的切割深度，防止过切导致料带断裂。调整的方法应根据现场切割情况再做适应性调整。第三，最小切割角度设置。机翼蒙皮在切割形状时，最小切割角度的设计是否精准，将直接影响程序生成后置加工代码，零件铺层能否铺放成功。通过选取材料T700/LT03A，分别进行1°、2°、3°、4°、5°切割角料带切割试验，其中铺放温度50℃。经过实验可知，复杂形状切割铺放时，最小切割角度越小，切割及铺放成功率越低，T700/LT03A最小切割角度至少应大于等于3°[1]。第四，铺带程序设计。铺带机由150mm幅宽的预浸料带逐块铺满一个铺层，每一块的初始铺放和准确定位直接关系到了该条料片能否成功铺带，否则褶皱、搭接、间隙超差、定位不准，将导致料片裁剪变短或作废，并需重新再次铺叠。因此在程序设计时，采取如下措施：其一，对于铺带足够长（目前经验参数约为200mm以上）或者料片有一端在零件余量线上的，加长SHOE的工作长度，以加大料片与工装或上一铺层的接触面积;其二，铺带尾端为直角，且长度较短（约400mm以下）的可以不使用ROLLER的，不进行ROLLER切换，改为SHOE铺放后根据实际情况，单独进行二次压实;其三，对于长度短于200mm的复杂图形或特殊图形，铺叠难度较大，改用手铺或加长铺层长度。
2.3将程序默认的交叉异向铺带设计改为同向铺带
将默认的交叉异向铺带改进为同向铺带，提高了设备运行的可控性和安全性。交叉异向铺带每铺带完成一个料带，均会沿C轴旋转180°，持续操作设备时间较长的操作者，忽略此设备动作易造成工伤事故。而同向铺带正好避免了这个问题，铺带均朝同一方向，提高了可控性和安全性。
2.4自动铺放与激光投影、自动下料技术配合使用
自动下料与激光投影技术配合使用，针对小铺层手工铺叠，解决了料片小、铺带定位难的问题，保证了零件制造的精确性。采用上述的铺带设计和工艺方案，应用于某型无人机复合材料机翼蒙皮的制造，经过多架份的制造验证，机翼蒙皮的内部质量经超声检测合格，表面质量与随炉件力学性能合格，满足设计技术要求。
结论：
简而言之，虽然自动铺带技术已成功应用于某型无人机复合材料机翼蒙皮的制造，但铺带工装、零件铺层的设计会影响自动铺带技术的应用，所以要想自动铺带技术推广应用于各型机的铺带，需要与飞机设计单位协调沟通好铺层的设计，与工装设计单位协商好自动铺带机运行对工装型面的要求[2]。
参考文献：
[1]左龙彦，肖军，李勇，等.MFC环境下基于OpenGL的开孔圆筒的自动铺带建模与仿真[J].玻璃钢/复合材料，2018，29（3）：24-26.
[2]张建宝，文立伟，肖军，等.自动铺带机送带控制技术[J].南京航空航天大學学报，2018，41（6）：772-776
关键词：自动铺带技术;航空;复合材料
引言：具有高效率、高质量和低成本优点的自动铺带铺放技术已经成为发达国家航空复合材料构件的成熟制造技术，这一制造技术在国内的引进和发展，也必将在国产大飞机的研制和生产中占有重要的地位，为国产大飞机的顺利升空提供强有力的技术支撑。
1. 自动铺带技术的发展
所谓自动铺带技术，就是采用数控铺层设备，通过数字化、自动化的手段实现复合材料预浸布、带的连续自动切割和自动铺放。主要工作过程为：将复合材料预浸料卷安装在铺放头中，预浸材料由一组滚轮导出，并由压紧滚轮或可随形机构压紧在工装或上一层已铺好的材料上，切割刀将材料按设定好的方向切断，能保证铺放的材料与工装的外形相一致。铺放的同时，回料滚轮将背衬材料回收。自动铺带作为典型的增料加工成型技术，其成型设备的制造技术涉及机电装备技术、CAD/CAM软件技术和材料工艺技术等多个研究领域，可实现：第一，大限度地利用单向预浸带（优于手工铺层采用的预浸布），并可减轻结构重量;第二，可更自由地设计铺层，发挥复合材料可设计性优势，在应力梯度和应力异常的区域选择性铺放补强，实现了整个结构的零剩余强度;第三，提高工作质量和铺放效率。采用该技术，可提高复合材料裁片外形、纤维方向等几何参数的精确度和铺叠位置、方向、角度的准确性，从而避免了人为铺放产生的偏差，如产品出现缺陷的几率大、零件制造质量重复性差、质量分散性大，以及尺寸精度和铺放位置准确度不能满足大尺寸、高精度零件制造的要求等问题。采用复合材料自动铺带技术可在提高质量的同时，大幅度地节省原材料，降低制造成本。同时，由于可以实现整个结构的零剩余强度设计，结构重量大大减轻。
2.自动铺带技术在航空复合材料制造领域的应用
2.1预浸料的选择
自动铺带技术所铺放的复合材料称为预浸料，它作为复合材料制造过程中的中间产品，直接影响到复合材料构件的质量。预浸料主要由树脂与碳纤维构成，缠绕成卷，因初始有一定的黏性，为防止保存时相邻的预浸料带相互粘结，预浸料背后有一层背衬纸，背衬纸起着传递预浸料带的作用。预浸料带的技术指标主要包括黏性、铺覆性、树脂含量、单位面积纤维质量、存储期等，其中黏性与铺覆性对铺带机铺放成功与否至关重要。预浸料带黏性是指预浸料带与模具或其他预浸料带之间形成粘结的能力，预浸料带黏性必须适中。黏性过小，相邻料带之间无法顺利贴合，料带将无法精确铺放;黏性过大，铺带出现失误后，修改困难。预浸料带的铺覆性是指预浸料带与不同曲率的模具表面之间的适应性，其中纤维和背衬纸是影响铺覆性的主要因素，若预浸料带铺覆性较差，料带则易断裂，或形成架桥、褶皱，导致自动铺带受阻，不易形成生产力。此次蒙皮铺带的预浸料为T700/LT-03A高强碳纤维/中温固化环氧树脂干法预浸料，铺带温度的设置会影响预浸料的黏性和铺覆性。一方面，在铺带加热温度范围内，随着温度升高，树脂粘度下降而流动性上升。随着树脂流动性上升，树脂对预浸料界面的浸润能力提高，这样可以提高预浸料之间或者预浸料与模具之间的贴合能力，有利于铺放过程顺利进行。但另一方面，随着温度的上升，预浸料变“软”，这样在铺放过程中增大预浸料在复杂模具表面形成架桥的机会，温度越高，预浸料越容易老化。因此，在机翼蒙皮自动铺带中，加热温度的选取倾向于防止褶皱、架桥的产生和预浸料老化，一般设置在40℃～60℃。
2.2精确铺放控制
将铺层的每一片料带精确铺贴到位，针对自动铺带做控制设计，这是自动铺带技术应用的基础。精确铺放控制需要做好以下几点工作，方能保证蒙皮按设计数模精确铺带出来，并达到工艺要求。第一，铺带模具涂刷微量树脂。首先用丙酮浸润料带，将稀释出的微量树脂混合丙酮均匀涂刷于模具上，保证模具有一定黏性，目的是将第一层按程序精确铺带至模具上。第一层料带是否精确铺带，直接影响后续铺层的精确铺带、准确定位和间隙控制。第二，超声切割刀调整调整好超声切割刀B1、B2的切割深度，防止过切导致料带断裂。调整的方法应根据现场切割情况再做适应性调整。第三，最小切割角度设置。机翼蒙皮在切割形状时，最小切割角度的设计是否精准，将直接影响程序生成后置加工代码，零件铺层能否铺放成功。通过选取材料T700/LT03A，分别进行1°、2°、3°、4°、5°切割角料带切割试验，其中铺放温度50℃。经过实验可知，复杂形状切割铺放时，最小切割角度越小，切割及铺放成功率越低，T700/LT03A最小切割角度至少应大于等于3°[1]。第四，铺带程序设计。铺带机由150mm幅宽的预浸料带逐块铺满一个铺层，每一块的初始铺放和准确定位直接关系到了该条料片能否成功铺带，否则褶皱、搭接、间隙超差、定位不准，将导致料片裁剪变短或作废，并需重新再次铺叠。因此在程序设计时，采取如下措施：其一，对于铺带足够长（目前经验参数约为200mm以上）或者料片有一端在零件余量线上的，加长SHOE的工作长度，以加大料片与工装或上一铺层的接触面积;其二，铺带尾端为直角，且长度较短（约400mm以下）的可以不使用ROLLER的，不进行ROLLER切换，改为SHOE铺放后根据实际情况，单独进行二次压实;其三，对于长度短于200mm的复杂图形或特殊图形，铺叠难度较大，改用手铺或加长铺层长度。
2.3将程序默认的交叉异向铺带设计改为同向铺带
将默认的交叉异向铺带改进为同向铺带，提高了设备运行的可控性和安全性。交叉异向铺带每铺带完成一个料带，均会沿C轴旋转180°，持续操作设备时间较长的操作者，忽略此设备动作易造成工伤事故。而同向铺带正好避免了这个问题，铺带均朝同一方向，提高了可控性和安全性。
2.4自动铺放与激光投影、自动下料技术配合使用
自动下料与激光投影技术配合使用，针对小铺层手工铺叠，解决了料片小、铺带定位难的问题，保证了零件制造的精确性。采用上述的铺带设计和工艺方案，应用于某型无人机复合材料机翼蒙皮的制造，经过多架份的制造验证，机翼蒙皮的内部质量经超声检测合格，表面质量与随炉件力学性能合格，满足设计技术要求。
结论：
简而言之，虽然自动铺带技术已成功应用于某型无人机复合材料机翼蒙皮的制造，但铺带工装、零件铺层的设计会影响自动铺带技术的应用，所以要想自动铺带技术推广应用于各型机的铺带，需要与飞机设计单位协调沟通好铺层的设计，与工装设计单位协商好自动铺带机运行对工装型面的要求[2]。
参考文献：
[1]左龙彦，肖军，李勇，等.MFC环境下基于OpenGL的开孔圆筒的自动铺带建模与仿真[J].玻璃钢/复合材料，2018，29（3）：24-26.
[2]张建宝，文立伟，肖军，等.自动铺带机送带控制技术[J].南京航空航天大學学报，2018，41（6）：772-776