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摘 要：对于设备生产、建筑施工等行业，钢材冶炼质量的提升都有着十分重要的意义，因此我国钢铁冶炼技术人员也根据具体的技术原理，对现有冶炼工艺进行了不断的研究与优化。转炉炼钢终点控制技术作为冶炼行业的关键技术之一，其应用现状是冶炼技术人员十分关注的问题，所以笔者对其应用现状进行了调查和分析，并进行了简要的阐述，以期为后续转炉炼钢终点控制技术的发展提供参考。
关键词：转炉炼钢技术;终点控制技术;应用现状
在金属冶炼行业，转炉炼钢技术有着十分广泛的应用，并且发挥着不可忽视的作用，并且对于金属的质量以及生产效率会产生直接的影响。因此，转炉炼钢技术对于多个行业的发展以及区域经济发展也有着重要的作用。但是，目前广泛采用的转炉炼钢技术本身存在一定的问题，只有解决这些问题，才能进一步提升产品的质量以及生产效率。
一、转炉炼钢重点控制技术发展现状
20世纪60年代，冶炼行业技术人员通过实验的方法，获得了相关冶炼技术书籍，并根据这些技术数据，通过演算的方法确定了冶炼原材料发生化学反应时所发出的热量，随着计算机技术的发展，这一过程也从人工计算转变为计算机计算，因此在转炉炼钢技术中也广泛运用了计算机技术，相关数据的计算准确性得到了有效的提升。
通过实践以及演技鬜，产品质量以及生产效率与转炉炼钢终点有着密切的关系，并且与冶炼温度、钢水中碳元素含量等等技术参数有着密切的关系，其他的一些技术也会对其产生不同的影响。一般来说，含碳量过高则会导致含铁物质发生脱硫现象，反之则会导致铁矿中氧元素、氮元素含量达不到技术要求。矿物质内部温度则会影响原料的消耗量，对于冶炼时间也会造成一定的影响，进而影响钢铁的实际质量。另外，我们也发现，工人技术水平、动静态控制技术以及其他技术是影响转炉炼钢终点控制水平的重要因素。
二、目前常见的转率炼钢终点控制技术
（一）人工经验控制技术
工人可以在吹炼后期通过拉碳补吹法对生产情况进行判定。当碳含量达到一定水平时，则可以停止吹氧。在实际操作过程中，可以通过调整供氧的时间、含量、终点等参数，将钢铁中的碳含量控制在需要的水平上。相比其他方法来说，拉碳补吹法具有操作简单、内部消耗原料较少的特点，因此在高碳钢种生产过程中有着十分广泛的应用。
直吹增碳法也是常用的人工经验控制技术，技术人员借助工艺生产经验，可以将终点内部的温度、含碳量控制在技术标准要求范围内，进而提升冶炼效率。这种方法能够在缩短冶炼时间的同时将命中率提升到80%以上，因此常运用在低碳钢的生产过程中。
（二）静态控制技术
冶炼要求的氧化碳物内部央企含量、温度、催化剂冷却剂等添加剂的含量，都可以根据冶炼材料的具体性质、种类以及规格计算拿出来。所以，需要技术人员时刻观察炼炉内部的温度参数，并对其进行适当的调整，才能保证生产质量。在目前的生产过程中，计算机技术的应用让理论模型以及统计模型的精准构建成为可能。
机理模型是理论模型的别称，反应机理和传输机理是冶金行业的基础理论，随后也需要配合热平衡以及物料平衡方程完成理论模型的建设。但是，在实际生产过程中，需要做好假设条件的设定，才能进一步开展理论模型的建设工作。转炉炼钢技术相对复杂，并且会受到多种因素的影响，所以需要保证假设条件合理的前提下完成热平衡数据以及物料平衡数据的确定。在实际生产过程中，也需要结合其他参数完成模型的构建，但是仍然具有较大的整体控制难度。
黑箱原理是统计模型的基础。技术人员需要先分析统计模型内部的物理化学规律，并在分析系统中做好输入量及输入量关系的输入工作。随后手机足够的实验数据，通过有效的数理统计方法，完成实验数据的分析与统计，并完成模型的建立。相比来说，统计模型具有结构简单的特点，但是同样也容易受到其他因素的影响。另外，这种模型对于数据具有很强的依赖性，所以很难将这种模型用于整个冶炼模式中[1]。
在静态控制中，人工神经网络模型的运用进一步降低了转率炼钢终点控制技术的难度，并且该技术的运用已经可以将转炉冶炼终点控制在理想的范围内。并且这种技术本身具有较强的自主性、自学性，所以其操作精度能够与非线性函数功能保持很接近的状态，进而能够为整体冶炼生产过程提供指导。因此该技术也是未来冶炼行业的重点研究方向。
（三）自动控制技术
在转炉炼钢过程中，自动控制技术都会发挥着越来越大的作用。这种自动化的控制技术往往能够在使用的过程中对炉渣进行全面地监控和查看。在吹炼的过程中，先可以控制和调整好内部钢水碳的质量和温度，之后再将各类参数控制在合理的范围内，并在之后将终点的命中率控制在 85% 左右。但是，由于我国受到资金和人才方面的制约，并没有进入到自动化的控制阶段，所以转炉炼钢的设备水平仍然比较低[2]。
在转炉炼钢系统中，终点温度、碳质量分数都是需要重点控制的生产参数。并且，很多参数之间都体现出非线性关系，因此在自动控制技术中也有人工神经网络技术的应用。另外，由于金属冶炼生产环境相对恶劣，所以自动化控制技术的应用，往往能够实现恶劣环境的参数控制以及参数监控，并提升冶炼精度。很多金属冶炼厂在自动控制技术的应用下，能够将轴线误差控制在0.1mm范围内[3]。
三、总结
本文介绍了转炉炼钢终点控制技术现状，基于目前转炉炼钢终点控制技术现状我们发现，未来冶炼行业发展去十中，小型转炉自动化水平将得到有效的提升，并且也会有更多先进的冶炼设备得到广泛的应用。同时，静态控制技术也将成为未来主要发展的技术方向。虽然目前使用的静态控制技术有很多，但是技术人员仍然将提高其准确性作为主要的研究方向，并目前也获得了精确性更高的静态控制技术。下一步的技术发展方向将集中在静态控制技术与金属冶炼技术的融合上，并进一步提高指标、参数等终点控制工作的效率，从而让系统能够处于更稳定的运行状态。
參考文献
[1]李仕龙，郭红娟.转炉炼钢终点控制技术应用现状探讨[J].中国金属通报，2018（12）：22+24.
[2]杨普，杨杰.转炉炼钢终点控制技术现状研究[J].山西冶金，2017，40（04）：53-54+57.
[3]张红.浅析转炉炼钢终点控制技术现状[J].智能城市，2016，2（10）：81.
关键词：转炉炼钢技术;终点控制技术;应用现状
在金属冶炼行业，转炉炼钢技术有着十分广泛的应用，并且发挥着不可忽视的作用，并且对于金属的质量以及生产效率会产生直接的影响。因此，转炉炼钢技术对于多个行业的发展以及区域经济发展也有着重要的作用。但是，目前广泛采用的转炉炼钢技术本身存在一定的问题，只有解决这些问题，才能进一步提升产品的质量以及生产效率。
一、转炉炼钢重点控制技术发展现状
20世纪60年代，冶炼行业技术人员通过实验的方法，获得了相关冶炼技术书籍，并根据这些技术数据，通过演算的方法确定了冶炼原材料发生化学反应时所发出的热量，随着计算机技术的发展，这一过程也从人工计算转变为计算机计算，因此在转炉炼钢技术中也广泛运用了计算机技术，相关数据的计算准确性得到了有效的提升。
通过实践以及演技鬜，产品质量以及生产效率与转炉炼钢终点有着密切的关系，并且与冶炼温度、钢水中碳元素含量等等技术参数有着密切的关系，其他的一些技术也会对其产生不同的影响。一般来说，含碳量过高则会导致含铁物质发生脱硫现象，反之则会导致铁矿中氧元素、氮元素含量达不到技术要求。矿物质内部温度则会影响原料的消耗量，对于冶炼时间也会造成一定的影响，进而影响钢铁的实际质量。另外，我们也发现，工人技术水平、动静态控制技术以及其他技术是影响转炉炼钢终点控制水平的重要因素。
二、目前常见的转率炼钢终点控制技术
（一）人工经验控制技术
工人可以在吹炼后期通过拉碳补吹法对生产情况进行判定。当碳含量达到一定水平时，则可以停止吹氧。在实际操作过程中，可以通过调整供氧的时间、含量、终点等参数，将钢铁中的碳含量控制在需要的水平上。相比其他方法来说，拉碳补吹法具有操作简单、内部消耗原料较少的特点，因此在高碳钢种生产过程中有着十分广泛的应用。
直吹增碳法也是常用的人工经验控制技术，技术人员借助工艺生产经验，可以将终点内部的温度、含碳量控制在技术标准要求范围内，进而提升冶炼效率。这种方法能够在缩短冶炼时间的同时将命中率提升到80%以上，因此常运用在低碳钢的生产过程中。
（二）静态控制技术
冶炼要求的氧化碳物内部央企含量、温度、催化剂冷却剂等添加剂的含量，都可以根据冶炼材料的具体性质、种类以及规格计算拿出来。所以，需要技术人员时刻观察炼炉内部的温度参数，并对其进行适当的调整，才能保证生产质量。在目前的生产过程中，计算机技术的应用让理论模型以及统计模型的精准构建成为可能。
机理模型是理论模型的别称，反应机理和传输机理是冶金行业的基础理论，随后也需要配合热平衡以及物料平衡方程完成理论模型的建设。但是，在实际生产过程中，需要做好假设条件的设定，才能进一步开展理论模型的建设工作。转炉炼钢技术相对复杂，并且会受到多种因素的影响，所以需要保证假设条件合理的前提下完成热平衡数据以及物料平衡数据的确定。在实际生产过程中，也需要结合其他参数完成模型的构建，但是仍然具有较大的整体控制难度。
黑箱原理是统计模型的基础。技术人员需要先分析统计模型内部的物理化学规律，并在分析系统中做好输入量及输入量关系的输入工作。随后手机足够的实验数据，通过有效的数理统计方法，完成实验数据的分析与统计，并完成模型的建立。相比来说，统计模型具有结构简单的特点，但是同样也容易受到其他因素的影响。另外，这种模型对于数据具有很强的依赖性，所以很难将这种模型用于整个冶炼模式中[1]。
在静态控制中，人工神经网络模型的运用进一步降低了转率炼钢终点控制技术的难度，并且该技术的运用已经可以将转炉冶炼终点控制在理想的范围内。并且这种技术本身具有较强的自主性、自学性，所以其操作精度能够与非线性函数功能保持很接近的状态，进而能够为整体冶炼生产过程提供指导。因此该技术也是未来冶炼行业的重点研究方向。
（三）自动控制技术
在转炉炼钢过程中，自动控制技术都会发挥着越来越大的作用。这种自动化的控制技术往往能够在使用的过程中对炉渣进行全面地监控和查看。在吹炼的过程中，先可以控制和调整好内部钢水碳的质量和温度，之后再将各类参数控制在合理的范围内，并在之后将终点的命中率控制在 85% 左右。但是，由于我国受到资金和人才方面的制约，并没有进入到自动化的控制阶段，所以转炉炼钢的设备水平仍然比较低[2]。
在转炉炼钢系统中，终点温度、碳质量分数都是需要重点控制的生产参数。并且，很多参数之间都体现出非线性关系，因此在自动控制技术中也有人工神经网络技术的应用。另外，由于金属冶炼生产环境相对恶劣，所以自动化控制技术的应用，往往能够实现恶劣环境的参数控制以及参数监控，并提升冶炼精度。很多金属冶炼厂在自动控制技术的应用下，能够将轴线误差控制在0.1mm范围内[3]。
三、总结
本文介绍了转炉炼钢终点控制技术现状，基于目前转炉炼钢终点控制技术现状我们发现，未来冶炼行业发展去十中，小型转炉自动化水平将得到有效的提升，并且也会有更多先进的冶炼设备得到广泛的应用。同时，静态控制技术也将成为未来主要发展的技术方向。虽然目前使用的静态控制技术有很多，但是技术人员仍然将提高其准确性作为主要的研究方向，并目前也获得了精确性更高的静态控制技术。下一步的技术发展方向将集中在静态控制技术与金属冶炼技术的融合上，并进一步提高指标、参数等终点控制工作的效率，从而让系统能够处于更稳定的运行状态。
參考文献
[1]李仕龙，郭红娟.转炉炼钢终点控制技术应用现状探讨[J].中国金属通报，2018（12）：22+24.
[2]杨普，杨杰.转炉炼钢终点控制技术现状研究[J].山西冶金，2017，40（04）：53-54+57.
[3]张红.浅析转炉炼钢终点控制技术现状[J].智能城市，2016，2（10）：81.