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[摘 要]精度控制技术正在船舶建造中扮演着越来越重要的角色；10000TEU集装箱船作为大型高附加值产品，对精度控制有着极为苛刻的要求。本文结合作者多年的船舶建造精度管理经验，将对10000TEU的精度控制关键点进行总结与分析。
[关键词]船舶建造 10000TEU 大型集装箱船 精度管理 精度控制
中图分类号：U671 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）22-0385-01
1 引言
随着造船整体水平的提升，参与船舶设计与建造的企业正把更多的精力投入到各种大型化、高附加值的船型的设计开发与制造工作中来。大型集装箱船的建造工作严谨、繁琐，因此精度管理水平的高低将直接影响到船舶建造的成本与周期。如何才能提高自身精度管理水平成为了各大船舶建造企业迫切需要解决的问题。
10000TEU集装箱船的建造将对精度控制有非常苛刻的要求。10000TEU集装箱船的精度管理工作，不仅需要将过硬的理论知识和丰富的实践经验相结合，同时也需要严格、科学和完善的管理。在整个精度建造过程中，必须完善整个精度控制管理体系，保证整项工作的连贯性。
通过对以往精度工作的学习和思考，同时结合10000TEU船体结构特点及其建造标准，本文将详细罗列并分析该型船舶建造过程中的精度管理注意事项，重点指出数据衔接工作的重要性，强调数据可追溯性，希望此文能够帮助提升大型集装箱船建造的精度与质量。
2 完善精度策划，做好数据的整理与统计，加强可追溯性
船舶建造的精度控制，经过近些年的发展，正在由单纯的测量监控工作逐步转型为精度的统筹与管理。良好的精度策划、完善的精度准备工作与有力的技术工艺支持缺一不可，因此，必须从细节上将基础工作做好，才能使精度控制完全渗透到整个建造过程中，从本质上提升10000TEU的建造精度与质量。
2.1 加强精度策划，变被动为主动
在船体开工建造之前，将分段进行归类分析，细化各个工序、加强过程控制，设立小项目责任人制，做到每项工作在任何时间复查都有据可循，这样既可以提高具体操作人员的责任心与危机意识，又可减少交叉作业带来的人为失误。
2.2 加强数据管理，做好数据追溯
联合设计部门与施工车间，合理地对应每道工序，设计出相应的对照表格，对关键节点与各道工序所采集的数据进行统计归类，方便数据汇总对照管理，从而做到相邻分段在大合拢时有据可循，合拢口在规范要求的范围内进行两两补救，最大限度的缩短建造周期，减少返工量。
2.3 加强分段标记点管理，规范Mark线堪划
从分段上胎到主船体搭载下水全过程对关键点统一洋冲标记，规范位置，做好标记；对肋检线、半宽线、合拢口检验线等认真堪划并并书面备案，在报检时统一提交QC进行确认，才可进行船东船检报检。将标记点进行统一，可以统一各工序间基点标准，降低各工序间累积误差，为搭载最终做到快速松钩打下基础。
3 分段制造阶段主要控制点
集装箱船任何货舱区域分段制造的精度不良，都有可能对大合拢时的型深、型宽、隔舱间距等造成影响，将会直接影响集装箱的装箱成功率，最终导致建造不合标准。
（1）对于小预制构件，通过参考图纸，对可能影响精度的部件划分主次，主要部件列表由专人进行检验，确认收料即承担责任。
（2）双层底、舷侧、甲板舱壁等分段装配时保证內壳板与外板同面度，对底边舱阶梯状分段以平台为胎架面建造，严格控制纵壁垂直度和强框架垂直度。
（3）设计统计表对相邻分段根据先后制作顺序对末端结构距离合拢口距离进行统计记录，通过人为加放补偿的方式使相邻合拢口档距满足合拢要求。可以避免因为不同施工班组之间划线习惯不同造成的分段结构整体误差、自由边不同步现象，可以避免合拢口肋距存在大小边现象，保证了合拢后堆锥与舱壁轨道安装间距。
（4）统一规范测量基准面
对货舱区域特别是有线型分段，测量采点分析时严格以货舱內壳面为基准面，同时重点监测货仓纵壁数据，保证货舱内壳的平整度，确保满足集装箱装箱的要求。
（5）规范标记点并完善完工与报检资料
货舱区域分段确认无误报船东船检预约报检之前，整理相应分段详细数据，包括分段完工测量表、主尺度、平整度、各档结构间距、前后结构距合拢口距离统计、各洋冲标识点位置等资料交至相应人员处并确认，方可报检。
（6）严格控制分段转运变形
对于10000TEU的建造，货舱区域任何分段的误差对于中组合拢都是威胁，只有过硬的分段建造精度才可以保证正常搭载，任意一个有问题的分段流出，都會造成无法弥补的损失。分段精度的控制，不仅仅需要精控人员的努力，还需要得到QC、车间与技术部门的全力配合！
4 总组阶段的主要控制点
中组结束将进行船体的大合拢，最终整船得以成型。货舱区域良好的中组状态可以让搭载变成简单的搭积木工作，所以在此阶段必须把分段制造阶段带来的问题与瑕疵一一暴露，绝对不能允许等到搭载时出现不可预测的突发状况。
4.1 充分做好总组前的精度准备工作
4.1.1 检查所有分段标记点是否准确，将所有分段完工数据认真整理，对可能出现问题的分段进行单独标记。
4.1.2 认真分析中组、总组工艺，与船二车间相关人员进行沟通分析，确定关键测量点，对支撑加放位置与强度达成一致，对中组工装件的使用进行明确，并书面记录。
4.2 对所有数据进行统筹与管理
对应分段信息汇总表，绘制总组数据对照总表，将相邻分段数据进行对照，并标注对合线、洋冲点位置等，搭载时便可直接调用数据并进行微调，准确搭载，快速松钩。 4.3 采纳数字化船坞的思想，统一全船基准点
统一全船分段基准点，对双层底分段准确建立永久水平标识点，并逐一记录对应点水平，搭载时直接按照总组数据进行调平。对舷侧及舱壁分段，准确统一标高基准线，搭载或总组时同样直接采用，做到点、线同面。
4.4 对所有支撑与加强进行反复确认，跟踪测量，及时发现问题解决问题，杜绝搁置变形。
4.5 绘制分段总组评价表，对每一对完工分段建立档案，将所有信息进行记录。
5 大合拢阶段主要控制点
在大合拢阶段，使用总段的模拟搭载技术，对有条件使用模拟搭载的分段进行三维采点，在吊装之前将余量进行预切割，争取吊装一次性到位，缩短吊装时间，节省吊装成本。在大合拢阶段，须注意以下几点。
5.1 引进数字化船坞思想，做到船、坞一体化
大合拢阶段，良好的基准站位是保证合拢质量的基本因素，因此，我们在保证了分段自身质量的前提下，更需要保证大合拢时有一套高精度的船坞格子线。所以必须在坞底精确的堪划出中心线、肋位开方线、半宽检验线以及水平标高等，并将船体坐标在相对应的交点处做好坐标标记。将船体中心线、合拢口交点、隔舱定位点等平行引出，作为测量辅助线，同样做好坐标标记。在船坞坞墙上堪划大合拢水平线，并标记合拢口位置。
5.2 做好数据的搜集整理，进行模拟搭载
搜集分析总组数据，合理制定预合拢方案，对总组分段吊装前采点并分析，结合对接口采点数据，进行模拟搭载，将余量进行预切割。
5.3 货舱区域搭载时对整个货舱进行整体控制
对内底板、顶部抗扭箱及舱口角隅板采取统一的标准与基点，严格控制型深、半宽、前后舱壁间距，对甲板高度、舱口水平、角隅板水平等进行整体控制，详细记录，确保堆锥、导轨、舱口围、绑扎桥的安装精度。
5.4 吊装过程中合理考虑天气因素，对温度敏感的分段提前預判，适时进行吊装。
6 小结
10000TEU的建造，是很大的挑战，如何帮助企业在高效、准确的搭载，是造船精度管理的一项任务。本文所罗列的一些关于精度建造的观点，希望能在一定程度上对整个企业有所帮助，但是相信通过建造过程的推进，必将会总结出更多、更好的方法。通过努力，相信不久的将来，我国的造船实力与精度管理水平，必将会迈入世界一流的行列。
[关键词]船舶建造 10000TEU 大型集装箱船 精度管理 精度控制
中图分类号：U671 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）22-0385-01
1 引言
随着造船整体水平的提升，参与船舶设计与建造的企业正把更多的精力投入到各种大型化、高附加值的船型的设计开发与制造工作中来。大型集装箱船的建造工作严谨、繁琐，因此精度管理水平的高低将直接影响到船舶建造的成本与周期。如何才能提高自身精度管理水平成为了各大船舶建造企业迫切需要解决的问题。
10000TEU集装箱船的建造将对精度控制有非常苛刻的要求。10000TEU集装箱船的精度管理工作，不仅需要将过硬的理论知识和丰富的实践经验相结合，同时也需要严格、科学和完善的管理。在整个精度建造过程中，必须完善整个精度控制管理体系，保证整项工作的连贯性。
通过对以往精度工作的学习和思考，同时结合10000TEU船体结构特点及其建造标准，本文将详细罗列并分析该型船舶建造过程中的精度管理注意事项，重点指出数据衔接工作的重要性，强调数据可追溯性，希望此文能够帮助提升大型集装箱船建造的精度与质量。
2 完善精度策划，做好数据的整理与统计，加强可追溯性
船舶建造的精度控制，经过近些年的发展，正在由单纯的测量监控工作逐步转型为精度的统筹与管理。良好的精度策划、完善的精度准备工作与有力的技术工艺支持缺一不可，因此，必须从细节上将基础工作做好，才能使精度控制完全渗透到整个建造过程中，从本质上提升10000TEU的建造精度与质量。
2.1 加强精度策划，变被动为主动
在船体开工建造之前，将分段进行归类分析，细化各个工序、加强过程控制，设立小项目责任人制，做到每项工作在任何时间复查都有据可循，这样既可以提高具体操作人员的责任心与危机意识，又可减少交叉作业带来的人为失误。
2.2 加强数据管理，做好数据追溯
联合设计部门与施工车间，合理地对应每道工序，设计出相应的对照表格，对关键节点与各道工序所采集的数据进行统计归类，方便数据汇总对照管理，从而做到相邻分段在大合拢时有据可循，合拢口在规范要求的范围内进行两两补救，最大限度的缩短建造周期，减少返工量。
2.3 加强分段标记点管理，规范Mark线堪划
从分段上胎到主船体搭载下水全过程对关键点统一洋冲标记，规范位置，做好标记；对肋检线、半宽线、合拢口检验线等认真堪划并并书面备案，在报检时统一提交QC进行确认，才可进行船东船检报检。将标记点进行统一，可以统一各工序间基点标准，降低各工序间累积误差，为搭载最终做到快速松钩打下基础。
3 分段制造阶段主要控制点
集装箱船任何货舱区域分段制造的精度不良，都有可能对大合拢时的型深、型宽、隔舱间距等造成影响，将会直接影响集装箱的装箱成功率，最终导致建造不合标准。
（1）对于小预制构件，通过参考图纸，对可能影响精度的部件划分主次，主要部件列表由专人进行检验，确认收料即承担责任。
（2）双层底、舷侧、甲板舱壁等分段装配时保证內壳板与外板同面度，对底边舱阶梯状分段以平台为胎架面建造，严格控制纵壁垂直度和强框架垂直度。
（3）设计统计表对相邻分段根据先后制作顺序对末端结构距离合拢口距离进行统计记录，通过人为加放补偿的方式使相邻合拢口档距满足合拢要求。可以避免因为不同施工班组之间划线习惯不同造成的分段结构整体误差、自由边不同步现象，可以避免合拢口肋距存在大小边现象，保证了合拢后堆锥与舱壁轨道安装间距。
（4）统一规范测量基准面
对货舱区域特别是有线型分段，测量采点分析时严格以货舱內壳面为基准面，同时重点监测货仓纵壁数据，保证货舱内壳的平整度，确保满足集装箱装箱的要求。
（5）规范标记点并完善完工与报检资料
货舱区域分段确认无误报船东船检预约报检之前，整理相应分段详细数据，包括分段完工测量表、主尺度、平整度、各档结构间距、前后结构距合拢口距离统计、各洋冲标识点位置等资料交至相应人员处并确认，方可报检。
（6）严格控制分段转运变形
对于10000TEU的建造，货舱区域任何分段的误差对于中组合拢都是威胁，只有过硬的分段建造精度才可以保证正常搭载，任意一个有问题的分段流出，都會造成无法弥补的损失。分段精度的控制，不仅仅需要精控人员的努力，还需要得到QC、车间与技术部门的全力配合！
4 总组阶段的主要控制点
中组结束将进行船体的大合拢，最终整船得以成型。货舱区域良好的中组状态可以让搭载变成简单的搭积木工作，所以在此阶段必须把分段制造阶段带来的问题与瑕疵一一暴露，绝对不能允许等到搭载时出现不可预测的突发状况。
4.1 充分做好总组前的精度准备工作
4.1.1 检查所有分段标记点是否准确，将所有分段完工数据认真整理，对可能出现问题的分段进行单独标记。
4.1.2 认真分析中组、总组工艺，与船二车间相关人员进行沟通分析，确定关键测量点，对支撑加放位置与强度达成一致，对中组工装件的使用进行明确，并书面记录。
4.2 对所有数据进行统筹与管理
对应分段信息汇总表，绘制总组数据对照总表，将相邻分段数据进行对照，并标注对合线、洋冲点位置等，搭载时便可直接调用数据并进行微调，准确搭载，快速松钩。 4.3 采纳数字化船坞的思想，统一全船基准点
统一全船分段基准点，对双层底分段准确建立永久水平标识点，并逐一记录对应点水平，搭载时直接按照总组数据进行调平。对舷侧及舱壁分段，准确统一标高基准线，搭载或总组时同样直接采用，做到点、线同面。
4.4 对所有支撑与加强进行反复确认，跟踪测量，及时发现问题解决问题，杜绝搁置变形。
4.5 绘制分段总组评价表，对每一对完工分段建立档案，将所有信息进行记录。
5 大合拢阶段主要控制点
在大合拢阶段，使用总段的模拟搭载技术，对有条件使用模拟搭载的分段进行三维采点，在吊装之前将余量进行预切割，争取吊装一次性到位，缩短吊装时间，节省吊装成本。在大合拢阶段，须注意以下几点。
5.1 引进数字化船坞思想，做到船、坞一体化
大合拢阶段，良好的基准站位是保证合拢质量的基本因素，因此，我们在保证了分段自身质量的前提下，更需要保证大合拢时有一套高精度的船坞格子线。所以必须在坞底精确的堪划出中心线、肋位开方线、半宽检验线以及水平标高等，并将船体坐标在相对应的交点处做好坐标标记。将船体中心线、合拢口交点、隔舱定位点等平行引出，作为测量辅助线，同样做好坐标标记。在船坞坞墙上堪划大合拢水平线，并标记合拢口位置。
5.2 做好数据的搜集整理，进行模拟搭载
搜集分析总组数据，合理制定预合拢方案，对总组分段吊装前采点并分析，结合对接口采点数据，进行模拟搭载，将余量进行预切割。
5.3 货舱区域搭载时对整个货舱进行整体控制
对内底板、顶部抗扭箱及舱口角隅板采取统一的标准与基点，严格控制型深、半宽、前后舱壁间距，对甲板高度、舱口水平、角隅板水平等进行整体控制，详细记录，确保堆锥、导轨、舱口围、绑扎桥的安装精度。
5.4 吊装过程中合理考虑天气因素，对温度敏感的分段提前預判，适时进行吊装。
6 小结
10000TEU的建造，是很大的挑战，如何帮助企业在高效、准确的搭载，是造船精度管理的一项任务。本文所罗列的一些关于精度建造的观点，希望能在一定程度上对整个企业有所帮助，但是相信通过建造过程的推进，必将会总结出更多、更好的方法。通过努力，相信不久的将来，我国的造船实力与精度管理水平，必将会迈入世界一流的行列。