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摘要：水泥熟料槽式输送机的料槽市场需求大，但生产工艺工序复杂，整个过程自动化程度不高，受人员、设备、模具的影响较大，为解决此状况，我们大胆的提出了料槽底板、侧板、挡板专用成型机的构想，进一步的提高公司专业化生产模式，经大家一年多的共同努力设备生产并投产运行成功，母材上料到成品产出实现了全电脑控制，生产所需人员由原来的10名缩减为3名，能耗由以往的260kw/h缩减为180kw/h，平均每年节约开支近60万元，生产效率提高了5倍。
关键词：机械设计及理论、料槽生产专用成型机、自动化
槽子作为水泥熟料槽式输送机的主体部件，年需求约250000件，市场需求大，生产任务重。槽子又由底板、侧板、挡板组成，底板生产工艺为：剪制外购钢板→底板尺寸→冲制底板两边缺口→油压机压制成型→冲制链条安装孔→成型；侧板生产工艺为：剪制外购钢板→侧板尺寸→冲制侧板缺口→油压机压制成型→冲制侧板定位凸台→成型；挡板生产工艺为：剪制外购钢板→挡板尺寸→冲制挡板安装孔→油压机压制成型，整个过程共需人员10名， 工序复杂，受人员、设备、模具的影响较大。为解决此类状况，我们大胆的提出了料槽专用成型机的构想，最终经过一年多的不懈努力，设备终于生产并投产运行成功，母材上料到成品产出实现了全电脑控制，达到了真正意义上的自动化生产模式，如下：
挡板生产工艺：电动放料架→（开卷）校平→液压齐头→液压夹紧对头焊接→18组滚压成型→校直→数控定尺冲孔、裁缺、切断。
侧板生产工艺：电动放料架→（开卷）校平→液压齐头→液压夹紧对头焊接→6组滚压成型→校直→数控定尺冲孔、切断。
底板生产工艺：电动放料架→（开卷）校平→液压齐头→液压夹紧对头焊接→调平→液压前冲孔→伺服送料机→进料导料→20组滚压成型→校直→液压切断。
1.成型机参数
材料：普通钢板；材料厚度：5mm；成型线速度：5-8m/min；长度精度：L<1000mm：0-0.5mm
2.配置说明
2.1.电动放料架
承重10吨，卷料内径φ650～750mm，卷料外径最大φ1800mm，液压胀紧料卷内孔，液压电机驱动，料架装有气缸压紧装置，预防卷料松开，液压举升V型小车，料架上装有缺料停机感应装置，当卷料用完时可自动全线停机。
2.2. 牵引压头校平机
用途：牵引、校平板料，保证板材的规则性。
该套总成由牵引机、夹送机、铲头、压头、纠偏校正系统、校平机等组成。校平辊上3下4布置，下辊通过辊座安装在机器底座上，上辊通过辊座安装在活动横梁上。机体由两侧墙板、移动横梁、底座等组成，为钢板焊接件。
2.3.液压站及液压齐头剪
用途：将板料的料头与料尾齐头，便于对头焊接。
该套总成由导向装置、液压剪、接废料小车等组成，通过剪切刀自动剪切卷料的头、尾不规则部分，方便对接焊。
2.4、 液压夹接头机
用途：将首尾齐头板料油缸夹紧并对接，便于焊接。
结构及功能：
该套总成由导向装置、首尾液压夹头、活动拖板等组成。
工作方式：料尾端在经过齐头机时进行齐头；齐头后缓慢走料至尾料压头处，并压紧料尾；新上的卷料引料至齐头机，进行齐头；齐头后缓慢走料至首料压头处，可以点动进退料，调整焊缝宽度合适，压紧料头，夹板两侧均有纵向限位装置。
2.5.调平机（校平总成）
采用7辊调平（上辊3条，下辊4条），2组夹送辊。调平辊直径φ75，夹送辊直径φ120，调平侧板厚50mm，减速机采用二级摆线针减速机。此装置相当与平板机的作用，将卷板整平，保证后面冲制的精度。
2.6.冲制模架
冲制φ14.5的孔，底板两端的缺口、侧板缺口、挡板缺口等。
2.7.伺服送料器
伺服电机1.8kw，送料速度10m/min。每次送料后用插销定位。
2.8.进料导向机构
保证料进入滚轮滚压时不会跑偏。
2.9.滚压成型部分：
2.9.1.滚轮
滚轮材料Cr12MoV1， 采用真空热处理，硬度HRC58-622， 孔径（滚轮轴径）φ90，键槽宽25mm。底板采用20组滚轮成型，侧板采用6组滚轮成型，挡板采用18组滚轮成型。
2.9.2.主轴
主轴材料为45#钢，粗加工后调质，然后精车，最后精磨而成。
2.9.3. 侧板
侧板厚70mm，两件一起加工，配对使用。安装底板与侧板上螺丝后打销钉固定。考虑到母材为普通的Q235-A卷板，因此会产生氧化皮，在滚压时对滚轮产生伤害，故滚轮采取Cr12MoV的材料，增加他的硬度与耐磨性。侧板采取快换模式，实现了维修的快捷与方便性，70mm的厚保证了他的牢固与结实性。
2.10. 传动机构：
2.10.1.传动结构
主电机与传动轴采用双排链条传动，滚轮之间采用齿轮传动，采用蜗轮减速箱。
2.11. 校直：
采用7个调直轮校直（上轮3个，下轮4个）。压制成型后，对产品进行最后的校正，保证产品的精度。
2.12. 液压切断系统：
2.12.1. 油压系统
系统有卸载保护功能。
2.12.2. 切断结构
模架底部有2条直线导轨，每条滑轨采用2个滑块，模架与滑块之间放置缓冲胶垫，模架回位采用气缸推动。以达到设备在运行过程中实现产品的不规整切断，保证了生产的效率。
2.12.3.切断模具
切断模具材料用Cr12MoV，热处理至HRC60-62，设计专用的不规则剪切模具，实现有废料剪切。
2.13. 卸料：
产品经漏斗掉进小车里面。
2.14.冷却循环系统：
滚轮配有冷却管道，用电动水泵冷却，冷却介质为乳化油。
整条生产线采用集中自动控制，成型机与液压机之间联动，当冲模切断时，成型速度自动在慢速运行，切断完毕自动在高速运行，油压机各动作自动完成。并配有报警功能：有缺料停机、计数、产量达到停机、急停、卡模、限位等报警功能。他的成功投产，首先在产品质量上得到了保证，避免了许多人为因素的发生，其次，生产所需人员由10名缩减为3名，能耗也由以往的260kw/h缩减为180kw/h，平均每年节约开支近60万元，再次，员工的劳动强度也得到了很大程度上的降低，最后，生产效率上得到了提高，平均一分钟即有二件成品部件产生，使我公司的料槽生产真正实现了自动化模式，充分体现了“科学技术是第一生产力”这一千古不变的真理。
参考文献：
[1]成大先.机械设计手册[M].北京：化学工业出版社，2008.
[2]中国机械工程学会热处理学会.热处理手册[M].北京：机械工业出版社，2008.
关键词：机械设计及理论、料槽生产专用成型机、自动化
槽子作为水泥熟料槽式输送机的主体部件，年需求约250000件，市场需求大，生产任务重。槽子又由底板、侧板、挡板组成，底板生产工艺为：剪制外购钢板→底板尺寸→冲制底板两边缺口→油压机压制成型→冲制链条安装孔→成型；侧板生产工艺为：剪制外购钢板→侧板尺寸→冲制侧板缺口→油压机压制成型→冲制侧板定位凸台→成型；挡板生产工艺为：剪制外购钢板→挡板尺寸→冲制挡板安装孔→油压机压制成型，整个过程共需人员10名， 工序复杂，受人员、设备、模具的影响较大。为解决此类状况，我们大胆的提出了料槽专用成型机的构想，最终经过一年多的不懈努力，设备终于生产并投产运行成功，母材上料到成品产出实现了全电脑控制，达到了真正意义上的自动化生产模式，如下：
挡板生产工艺：电动放料架→（开卷）校平→液压齐头→液压夹紧对头焊接→18组滚压成型→校直→数控定尺冲孔、裁缺、切断。
侧板生产工艺：电动放料架→（开卷）校平→液压齐头→液压夹紧对头焊接→6组滚压成型→校直→数控定尺冲孔、切断。
底板生产工艺：电动放料架→（开卷）校平→液压齐头→液压夹紧对头焊接→调平→液压前冲孔→伺服送料机→进料导料→20组滚压成型→校直→液压切断。
1.成型机参数
材料：普通钢板；材料厚度：5mm；成型线速度：5-8m/min；长度精度：L<1000mm：0-0.5mm
2.配置说明
2.1.电动放料架
承重10吨，卷料内径φ650～750mm，卷料外径最大φ1800mm，液压胀紧料卷内孔，液压电机驱动，料架装有气缸压紧装置，预防卷料松开，液压举升V型小车，料架上装有缺料停机感应装置，当卷料用完时可自动全线停机。
2.2. 牵引压头校平机
用途：牵引、校平板料，保证板材的规则性。
该套总成由牵引机、夹送机、铲头、压头、纠偏校正系统、校平机等组成。校平辊上3下4布置，下辊通过辊座安装在机器底座上，上辊通过辊座安装在活动横梁上。机体由两侧墙板、移动横梁、底座等组成，为钢板焊接件。
2.3.液压站及液压齐头剪
用途：将板料的料头与料尾齐头，便于对头焊接。
该套总成由导向装置、液压剪、接废料小车等组成，通过剪切刀自动剪切卷料的头、尾不规则部分，方便对接焊。
2.4、 液压夹接头机
用途：将首尾齐头板料油缸夹紧并对接，便于焊接。
结构及功能：
该套总成由导向装置、首尾液压夹头、活动拖板等组成。
工作方式：料尾端在经过齐头机时进行齐头；齐头后缓慢走料至尾料压头处，并压紧料尾；新上的卷料引料至齐头机，进行齐头；齐头后缓慢走料至首料压头处，可以点动进退料，调整焊缝宽度合适，压紧料头，夹板两侧均有纵向限位装置。
2.5.调平机（校平总成）
采用7辊调平（上辊3条，下辊4条），2组夹送辊。调平辊直径φ75，夹送辊直径φ120，调平侧板厚50mm，减速机采用二级摆线针减速机。此装置相当与平板机的作用，将卷板整平，保证后面冲制的精度。
2.6.冲制模架
冲制φ14.5的孔，底板两端的缺口、侧板缺口、挡板缺口等。
2.7.伺服送料器
伺服电机1.8kw，送料速度10m/min。每次送料后用插销定位。
2.8.进料导向机构
保证料进入滚轮滚压时不会跑偏。
2.9.滚压成型部分：
2.9.1.滚轮
滚轮材料Cr12MoV1， 采用真空热处理，硬度HRC58-622， 孔径（滚轮轴径）φ90，键槽宽25mm。底板采用20组滚轮成型，侧板采用6组滚轮成型，挡板采用18组滚轮成型。
2.9.2.主轴
主轴材料为45#钢，粗加工后调质，然后精车，最后精磨而成。
2.9.3. 侧板
侧板厚70mm，两件一起加工，配对使用。安装底板与侧板上螺丝后打销钉固定。考虑到母材为普通的Q235-A卷板，因此会产生氧化皮，在滚压时对滚轮产生伤害，故滚轮采取Cr12MoV的材料，增加他的硬度与耐磨性。侧板采取快换模式，实现了维修的快捷与方便性，70mm的厚保证了他的牢固与结实性。
2.10. 传动机构：
2.10.1.传动结构
主电机与传动轴采用双排链条传动，滚轮之间采用齿轮传动，采用蜗轮减速箱。
2.11. 校直：
采用7个调直轮校直（上轮3个，下轮4个）。压制成型后，对产品进行最后的校正，保证产品的精度。
2.12. 液压切断系统：
2.12.1. 油压系统
系统有卸载保护功能。
2.12.2. 切断结构
模架底部有2条直线导轨，每条滑轨采用2个滑块，模架与滑块之间放置缓冲胶垫，模架回位采用气缸推动。以达到设备在运行过程中实现产品的不规整切断，保证了生产的效率。
2.12.3.切断模具
切断模具材料用Cr12MoV，热处理至HRC60-62，设计专用的不规则剪切模具，实现有废料剪切。
2.13. 卸料：
产品经漏斗掉进小车里面。
2.14.冷却循环系统：
滚轮配有冷却管道，用电动水泵冷却，冷却介质为乳化油。
整条生产线采用集中自动控制，成型机与液压机之间联动，当冲模切断时，成型速度自动在慢速运行，切断完毕自动在高速运行，油压机各动作自动完成。并配有报警功能：有缺料停机、计数、产量达到停机、急停、卡模、限位等报警功能。他的成功投产，首先在产品质量上得到了保证，避免了许多人为因素的发生，其次，生产所需人员由10名缩减为3名，能耗也由以往的260kw/h缩减为180kw/h，平均每年节约开支近60万元，再次，员工的劳动强度也得到了很大程度上的降低，最后，生产效率上得到了提高，平均一分钟即有二件成品部件产生，使我公司的料槽生产真正实现了自动化模式，充分体现了“科学技术是第一生产力”这一千古不变的真理。
参考文献：
[1]成大先.机械设计手册[M].北京：化学工业出版社，2008.
[2]中国机械工程学会热处理学会.热处理手册[M].北京：机械工业出版社，2008.