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摘要：根据房屋建筑工程的施工经验总结了混凝土施工的质量保证措施，并分析了影响混凝土工程质量的主要因素，进而提出了质量通病的防治措施。
关键词：建筑工程；混凝土；施工质量；技术措施
中图分类号：TU198 文献标识码：A 文章编号：
混凝土是现阶段建筑工程最主要的材料之一，在住宅、商业、办公等中高层建筑中应用广泛，其显著的特点构成了建筑工程的主要构件。因此，在建筑施工中，对混 凝土的施工质量控制成了重要的一个环节，通过有效的措施合理的控制及预防其质量问题的产生，使建筑工程无论在外观上，还是空间上达到更高的要求。
1 施工前准备
浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块时否垫好。使用的木模板应浇水使模板湿润。柱子模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭，柱根部松散混凝土已剔掉清除。
2 混凝土运输
水平运输采用双轮手推车，垂直运输采用龙门架。混凝土在运输过程中，不得产生过大的振动，以防止离析。当混凝土运输距离过长时，混凝土运至浇筑地点时，在先用人工浇拌后，再浇入模板。
2.1混凝土浇筑的一般要求
浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽等。
浇筑混凝土时应分段分层进行，浇筑层高度应根据结构特点，钢筋疏密决定。
使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm），振搗上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动部距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用的水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
2.2柱的混凝土浇筑
柱浇筑前底部应先填以50~100mm厚与混凝土配合比相同的素砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器哩，每层厚度不大于50cm，振动棒不得触动钢筋和预埋件，在上面振捣处，下面要有人随时敲打模板。
柱高3m之内，可在柱顶直接下砼浇筑，超过3m时应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞，安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞口模板封闭严密，并用箍箍牢。
柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝应留在主梁下面。在与 梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1-1.5小时后，再进行浇筑
2.3梁板混凝土的浇筑
梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始，先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3cm处，浇筑时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿底底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用同标号细石混凝土，并用小直径振动棒振捣。
浇筑板虚铺厚度应略大于板，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，同时要检查板混凝土的厚度，振捣密实后，用木抹子找平。浇筑混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
2.4混凝土养护
a、混凝土浇筑完毕后，应12小时内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护一般不少于7昼夜。掺用缓凝型外加剂的混凝土不少于14天
b、混凝土强度达到1.2N/mm2时，方能在上面行走和作业
3 工程质量缺陷原因及预防措施
蜂窝：产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器中途停歇后再浇时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应预填封，梁筋过密时应选择相应的石粒径。
露筋：产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适应，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
柱底部缺陷（烂根）。产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过25mm应预以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇筑混凝土前浇足50~100mm厚水泥砂浆。
梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，支此部位模板时，未认真控制断面尺寸。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸，垂直度、刚度，符合要求才允许接梁板模。
楼板表面平整度差。产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；混凝土未达到终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应使用刮尺抹平；混凝土达到终凝后才允许在混凝土面上操作。
轴线位移、预埋件位移：产生原因：模板支撑不牢，埋件加固措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：模板支撑系统要预以充分考虑。要复核检查埋件的牢固性及其位置是否正确，浇捣时应避免碰撞埋件。
混凝土表面不规则裂缝：产生原因：一般是保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快，没有执行有关规定。预防措施混凝土终凝后立即淋水养护；高温天气应加麻袋覆盖。保持构件有较久的湿润时间。
缺棱掉角。产生的原因：拆模过早，拆模板方法不当。预防措施：拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
钢筋保护层垫块脆裂。产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时用力过大。预防措施：垫块的强度不应低于构件强度，垫块制作完毕应浇水养护。
4 主要安全技术措施
1、进入施工现场人员一律正确配戴安全帽，着装要便于安全施工
2、使用振动器的作业人员，应穿胶鞋、戴绝缘手套、使用带有漏电保护的开关箱。
3、手推车倾到混凝土时，应有挡车措施，不得用力过猛或撒把。
使用溜槽时，严禁操作人员直接站在溜槽邦上操作。楼面上的孔洞应予以遮盖或有其它保护措施。
5 结语
通过以上措施，钢筋混凝土主体结构工程质量得到了很好的保障，在实际施工中结合工程自身特点，不断优化改进，使钢筋混凝土主体工程质量不断提高。
关键词：建筑工程；混凝土；施工质量；技术措施
中图分类号：TU198 文献标识码：A 文章编号：
混凝土是现阶段建筑工程最主要的材料之一，在住宅、商业、办公等中高层建筑中应用广泛，其显著的特点构成了建筑工程的主要构件。因此，在建筑施工中，对混 凝土的施工质量控制成了重要的一个环节，通过有效的措施合理的控制及预防其质量问题的产生，使建筑工程无论在外观上，还是空间上达到更高的要求。
1 施工前准备
浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块时否垫好。使用的木模板应浇水使模板湿润。柱子模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭，柱根部松散混凝土已剔掉清除。
2 混凝土运输
水平运输采用双轮手推车，垂直运输采用龙门架。混凝土在运输过程中，不得产生过大的振动，以防止离析。当混凝土运输距离过长时，混凝土运至浇筑地点时，在先用人工浇拌后，再浇入模板。
2.1混凝土浇筑的一般要求
浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽等。
浇筑混凝土时应分段分层进行，浇筑层高度应根据结构特点，钢筋疏密决定。
使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm），振搗上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动部距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用的水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
2.2柱的混凝土浇筑
柱浇筑前底部应先填以50~100mm厚与混凝土配合比相同的素砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器哩，每层厚度不大于50cm，振动棒不得触动钢筋和预埋件，在上面振捣处，下面要有人随时敲打模板。
柱高3m之内，可在柱顶直接下砼浇筑，超过3m时应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞，安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞口模板封闭严密，并用箍箍牢。
柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝应留在主梁下面。在与 梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1-1.5小时后，再进行浇筑
2.3梁板混凝土的浇筑
梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始，先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3cm处，浇筑时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿底底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用同标号细石混凝土，并用小直径振动棒振捣。
浇筑板虚铺厚度应略大于板，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，同时要检查板混凝土的厚度，振捣密实后，用木抹子找平。浇筑混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
2.4混凝土养护
a、混凝土浇筑完毕后，应12小时内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护一般不少于7昼夜。掺用缓凝型外加剂的混凝土不少于14天
b、混凝土强度达到1.2N/mm2时，方能在上面行走和作业
3 工程质量缺陷原因及预防措施
蜂窝：产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器中途停歇后再浇时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应预填封，梁筋过密时应选择相应的石粒径。
露筋：产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适应，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
柱底部缺陷（烂根）。产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过25mm应预以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇筑混凝土前浇足50~100mm厚水泥砂浆。
梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，支此部位模板时，未认真控制断面尺寸。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸，垂直度、刚度，符合要求才允许接梁板模。
楼板表面平整度差。产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；混凝土未达到终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应使用刮尺抹平；混凝土达到终凝后才允许在混凝土面上操作。
轴线位移、预埋件位移：产生原因：模板支撑不牢，埋件加固措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：模板支撑系统要预以充分考虑。要复核检查埋件的牢固性及其位置是否正确，浇捣时应避免碰撞埋件。
混凝土表面不规则裂缝：产生原因：一般是保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快，没有执行有关规定。预防措施混凝土终凝后立即淋水养护；高温天气应加麻袋覆盖。保持构件有较久的湿润时间。
缺棱掉角。产生的原因：拆模过早，拆模板方法不当。预防措施：拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
钢筋保护层垫块脆裂。产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时用力过大。预防措施：垫块的强度不应低于构件强度，垫块制作完毕应浇水养护。
4 主要安全技术措施
1、进入施工现场人员一律正确配戴安全帽，着装要便于安全施工
2、使用振动器的作业人员，应穿胶鞋、戴绝缘手套、使用带有漏电保护的开关箱。
3、手推车倾到混凝土时，应有挡车措施，不得用力过猛或撒把。
使用溜槽时，严禁操作人员直接站在溜槽邦上操作。楼面上的孔洞应予以遮盖或有其它保护措施。
5 结语
通过以上措施，钢筋混凝土主体结构工程质量得到了很好的保障，在实际施工中结合工程自身特点，不断优化改进，使钢筋混凝土主体工程质量不断提高。