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摘要：卷烟厂烟叶加料工序作业复杂，易发生各类严重质量问题，其中人为差错约占75%，仅靠“培训与惩罚”的传统方法无法满足质量目标。因此必须立足于质量预防，使用自恸化防错装置、流程防错、标准化作业、目视化等防错防呆技术，为质量保证筑起一道防护墙。
关键词：烟叶加料；质量问题；防错法；质量控制
一、防错法
防错法又称防呆法，是由日本的新乡重夫创立的一套质量管理方法。防错法是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分辨等手段，以预防生产中出现的可能失误，并避免由于失误产生的质量问题。
防错法的十大原理包括断根原理、保险原理、自动原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理等。
二、烟叶加料工序的常见质量问题及原因
烟叶加料工序是卷烟生产的特殊工序，对卷烟产品内在质量和卷烟风格有显著影响，其工艺任务是将配制好的料液按产品配方规定准确、均匀地施加到在制品上。烟叶加料工序一旦发生质量问题，极易导致产品质量缺陷甚至质量事故，造成严重损失。烟叶加料工序常见的质量问题包括加料比例错误、料液错牌、料液数量不足、料液超温、料液混牌、料液损耗、加料精度超标、加料不均匀、烟叶混牌、烟叶含水率、温度超标等。
根据数据统计分析，烟叶加料工序质量问题的原因基本可以归为三类：即人的原因、方法的原因和设备的原因，其中人为差错所占比重约占75%。人为差错的类型主要包括：遗忘差错、疏忽差错、理解差错、新手差错、意外差错等。
烟叶加料工序工艺流程长、工艺质量指标多、操作繁琐。一个操作工负责监控激光除杂机、加料机等多台设备，设备布局长达200多米，生产过程中需要监控的参数达20多项。因此，要求操作工沉着稳重，注意力集中，对心理素质和精神状态有较高要求。而烟叶加料工序由于蒸汽管道较多，环境温度比较高，设备运行中产生的噪音也较大，另外由于员工性格、生理方面的原因及重复作业等，使操作工易疲劳和精力不集中，导致差错的发生。另外多能工培养的员工流动，也易发生错误。
三、基于防错法的加料质量控制
长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，确实，这种措施可以避免部分人为失误，比如缺乏工作经验以及责任心不强等，但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。很明显，仅靠“培训与惩罚”的传统方法所取得的效果，与当前卷烟厂的“零缺陷”质量目标相去甚远。因此，必须立足于质量预防，特别是在加料等关键特殊工序使用防错防呆技术，为质量保证筑起一道防护墙。
1、开展防错理念和技术培训
由于发生问题时进行“培训与惩罚”的传统观念根深蒂固，一线主管对防错防呆技术理解和掌握不足，因此需要重点对班组长、技术员等一线主管开展防错防呆的理念和技术进行宣贯和培训。
2、建立持续改善的机制
为有效实施防错技术来防范质量缺陷，需在工厂内建立持续改善的机制。一旦生产现场发生质量异常，一线主管需带领相关员工进Ur"五个为什么”分析，找到问题的根源进行改善，防止问题再发生，并针对人的差错原因，优先考虑防错防呆措施。
3、防错防呆的实施原则
1）使动作更轻松；
2）不依靠技能与直觉；
3）安全；
4）不依賴感官。
通过防错法的应用，实现“做错比做对更难”或者“一旦做错很容易被发现”。
4、烟叶加料工序防错措施的应用
1）自动化防错装置
设备自动化，即生产过程中设备能自动检测、判断，发生异常立即自动停机，防止不良品的产生，这对于烟叶加料工序一人多机的控制模式十分重要。对于诸如贮叶柜DM车错位、加料系统三通阀位置错误、加料比例设置错误等可能导致烟叶或料液混牌等严重质量事故的问题，应用传感器检测、限位开关、接触开关、光电开关等自动化防错装置技术，实现DM车位置、三通阀位置、加料比例的自动检测，并在发现错误时自动停机，才能有效防止问题的发生。
2）作业流程防错
加料操作流程较复杂，员工易发生疏忽、遗忘导致质量问题。应用保险原理、顺序原理、相符原理等防错原理对作业流程进行优化，并开展标准化作业，以防范问题的发生。比如“料液准备”作业流程包括送料、料液交接、泵料、料液预填充等步骤，过程中稍有差错就可能导致用错料液等严重质量问题。通过对“料液准备”的流程优化和标准化，并利用《料液移交单》、《加料防错表》等单据，明晰作业顺序和确认要素，实现料液交接的双重信息确认，泵料后料液重量的相符性检验，料液预填充的相符性确认等，防范料液错牌、料液数量不足、料液混牌、料液损耗等质量问题。
3）目视化防错
目视化防错不但包括将作业流程、作業要点目视化，以及质量警示、物料标识、仪表仪盘标识、管道标识等，而且要通过技术手段，实现一旦有异常，能在操作界面显示异常报警信息和声光报警。比如料液预填充时，可能因为阀门未动作、料液泵未启动等原因导致失败，通过优化设备控制程序，当限定时间内，预填充流量未到达额定值时，则在操作界面显示报警信息，直到异常信息消除后，才能进行后续作业。通过目视化防错，达到一旦做错很容易被发现，防止质量缺陷的产生。
4）防错措施的定期验证
为保证各项防错措施的有效，应定期开展防错措施有效性的验证，包括对各项防错技术的功能准确性、安全性的验证，防错流程和标准化作业的执行情况的验证等。通过定期开展防错验证，保证人、机、料、法等要素的受控。
结束语
质量防错的目的是不制造、不传递、不接受不良品，卷烟厂通过在烟叶加料等关键质量控制点应用防错技术开展持续改善，在不需要投入大量的资金或大型技术改造的情况下，可以有效预防各类质量缺陷的产生，实现卷烟质量的提升和质量成本的降低。
关键词：烟叶加料；质量问题；防错法；质量控制
一、防错法
防错法又称防呆法，是由日本的新乡重夫创立的一套质量管理方法。防错法是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分辨等手段，以预防生产中出现的可能失误，并避免由于失误产生的质量问题。
防错法的十大原理包括断根原理、保险原理、自动原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理等。
二、烟叶加料工序的常见质量问题及原因
烟叶加料工序是卷烟生产的特殊工序，对卷烟产品内在质量和卷烟风格有显著影响，其工艺任务是将配制好的料液按产品配方规定准确、均匀地施加到在制品上。烟叶加料工序一旦发生质量问题，极易导致产品质量缺陷甚至质量事故，造成严重损失。烟叶加料工序常见的质量问题包括加料比例错误、料液错牌、料液数量不足、料液超温、料液混牌、料液损耗、加料精度超标、加料不均匀、烟叶混牌、烟叶含水率、温度超标等。
根据数据统计分析，烟叶加料工序质量问题的原因基本可以归为三类：即人的原因、方法的原因和设备的原因，其中人为差错所占比重约占75%。人为差错的类型主要包括：遗忘差错、疏忽差错、理解差错、新手差错、意外差错等。
烟叶加料工序工艺流程长、工艺质量指标多、操作繁琐。一个操作工负责监控激光除杂机、加料机等多台设备，设备布局长达200多米，生产过程中需要监控的参数达20多项。因此，要求操作工沉着稳重，注意力集中，对心理素质和精神状态有较高要求。而烟叶加料工序由于蒸汽管道较多，环境温度比较高，设备运行中产生的噪音也较大，另外由于员工性格、生理方面的原因及重复作业等，使操作工易疲劳和精力不集中，导致差错的发生。另外多能工培养的员工流动，也易发生错误。
三、基于防错法的加料质量控制
长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，确实，这种措施可以避免部分人为失误，比如缺乏工作经验以及责任心不强等，但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。很明显，仅靠“培训与惩罚”的传统方法所取得的效果，与当前卷烟厂的“零缺陷”质量目标相去甚远。因此，必须立足于质量预防，特别是在加料等关键特殊工序使用防错防呆技术，为质量保证筑起一道防护墙。
1、开展防错理念和技术培训
由于发生问题时进行“培训与惩罚”的传统观念根深蒂固，一线主管对防错防呆技术理解和掌握不足，因此需要重点对班组长、技术员等一线主管开展防错防呆的理念和技术进行宣贯和培训。
2、建立持续改善的机制
为有效实施防错技术来防范质量缺陷，需在工厂内建立持续改善的机制。一旦生产现场发生质量异常，一线主管需带领相关员工进Ur"五个为什么”分析，找到问题的根源进行改善，防止问题再发生，并针对人的差错原因，优先考虑防错防呆措施。
3、防错防呆的实施原则
1）使动作更轻松；
2）不依靠技能与直觉；
3）安全；
4）不依賴感官。
通过防错法的应用，实现“做错比做对更难”或者“一旦做错很容易被发现”。
4、烟叶加料工序防错措施的应用
1）自动化防错装置
设备自动化，即生产过程中设备能自动检测、判断，发生异常立即自动停机，防止不良品的产生，这对于烟叶加料工序一人多机的控制模式十分重要。对于诸如贮叶柜DM车错位、加料系统三通阀位置错误、加料比例设置错误等可能导致烟叶或料液混牌等严重质量事故的问题，应用传感器检测、限位开关、接触开关、光电开关等自动化防错装置技术，实现DM车位置、三通阀位置、加料比例的自动检测，并在发现错误时自动停机，才能有效防止问题的发生。
2）作业流程防错
加料操作流程较复杂，员工易发生疏忽、遗忘导致质量问题。应用保险原理、顺序原理、相符原理等防错原理对作业流程进行优化，并开展标准化作业，以防范问题的发生。比如“料液准备”作业流程包括送料、料液交接、泵料、料液预填充等步骤，过程中稍有差错就可能导致用错料液等严重质量问题。通过对“料液准备”的流程优化和标准化，并利用《料液移交单》、《加料防错表》等单据，明晰作业顺序和确认要素，实现料液交接的双重信息确认，泵料后料液重量的相符性检验，料液预填充的相符性确认等，防范料液错牌、料液数量不足、料液混牌、料液损耗等质量问题。
3）目视化防错
目视化防错不但包括将作业流程、作業要点目视化，以及质量警示、物料标识、仪表仪盘标识、管道标识等，而且要通过技术手段，实现一旦有异常，能在操作界面显示异常报警信息和声光报警。比如料液预填充时，可能因为阀门未动作、料液泵未启动等原因导致失败，通过优化设备控制程序，当限定时间内，预填充流量未到达额定值时，则在操作界面显示报警信息，直到异常信息消除后，才能进行后续作业。通过目视化防错，达到一旦做错很容易被发现，防止质量缺陷的产生。
4）防错措施的定期验证
为保证各项防错措施的有效，应定期开展防错措施有效性的验证，包括对各项防错技术的功能准确性、安全性的验证，防错流程和标准化作业的执行情况的验证等。通过定期开展防错验证，保证人、机、料、法等要素的受控。
结束语
质量防错的目的是不制造、不传递、不接受不良品，卷烟厂通过在烟叶加料等关键质量控制点应用防错技术开展持续改善，在不需要投入大量的资金或大型技术改造的情况下，可以有效预防各类质量缺陷的产生，实现卷烟质量的提升和质量成本的降低。