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摘要：本文以自动导引车（AGV）和轨道导引车（RGV）在汽车底盘装配过程中的应用为基础，对它们各自的特点进行了对比分析，阐明了AGV和RGV发展趋势。
关键词：自动导引车 AGV 轨道导引车 RGV 汽车底盘装配
【分类号】：TG333.7
1、引言
在汽车总装线的装配发动机、后桥工艺环节中，由于发动机及后桥零件的质量、体积均较大，底盘举升小车发挥着巨大的作用。目前常用的底盘举升小车有两大类：一类是AGV，英文Automatic Guided Vehicle的缩写，国内一般称自动导引车，在机器人技术领域也称作为移动机器人。另一类是RGV，英文Rail Guided Vehicle的缩写，一般称轨道导引车，RGV是一种以地面铁轨为导向外部取电，基于PLC控制的轨道导引车，它的驱动方式有自驱和它驱两种形式。AGV和RGV这两种底盘举升小车在我公司各总装车间都有使用，各自的优缺点对比分明。
2、AGV与RGV简介及其工作流程
2.1 AGV简介
AGV 是指具有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶的小车；同时还具有编程装置，安全保护装置以及各种移载功能。它是现代汽车制造中的关键设备之一，以电池为动力，通过非接触式导引，并可根据实际需要配备不同的移载机构，以完成相应的操作任务。按用途分为装配型和运输型，装配型AGV又根据举升机构不同分为单举升AGV和双举升AGV，双举升AGV是指能同时举升装配发动机总成和后桥总成的AGV。根据底盘装配线工艺布局的实际情况，我公司A总装车间采用的是装配型双举升AGV。
2.2 RGV简介
RGV是与地面导向轨道接触式的运输车。按照驱动方式可分为自驱和它驱两种类型：自驱RGV通过小车自带的齿轮与安装在地面轨道上一侧的齿轮相啮合，保证轨道正确的行走轨迹和定位精度；它驱RGV小车运动是通过外部链条的牵引，小车前后各有导向销，导向销与沟槽的接触来控制小车的运动和停止。考虑到成本控制及维修便捷性等因素，我公司B总装车间采用的是它驱RGV，此款小车的环形轨道侧面沿環线开地沟，滑触线供电系统安装在轨道系统的下方，通过继电器与行走小车连接。
2.3 AGV和RGV导引车的工艺流程
AGV和RGV在汽车底盘装配领域的工艺流程类似，以下是某公司总装车间RGV小车的详细工艺流程：
步骤一：小车在动力总成上线点等待。
步骤二：将小车上空夹具吊下来。
步骤三：将动力总成分装线的动力总成及夹具吊到小车上。
步骤四：在自动状态下，按下小车发车按钮。
步骤五：当后轴上线等待点有车时，小车处于等待状态；当后轴上线等待点无车时，小车自动向前运行；此过程的相关功能通过小车前部的防撞装置来实现。
步骤六：当后轴上线点有车时，小车在后轴等待点处于等待状态；当后轴上线点无车时，小车自动向前运行直到后轴上线点停车。
步骤七：当小车运行到后轴上线点，操作员工通过吊具将后轴总成线的后轴吊到小车上。
步骤八：在自动状态下，按下小车后轴发车按钮。
步骤九：当合装上线等待点有车时，小车处于等待状态当合装上线；等待点无车时，小车自动向前运行。
步骤十：当小车运行到合装上线等待点自动停车。
步骤十一：小车在合装上线等待点接到发车信号时，自动跟踪（与生产线大链同步），原理是通过设置变频器，使小车驱动轮线速度与大链线速相同，因此，当大链线速发生变化时，轨道自行小车变频器的设置也需要进行相应的改变。
步骤十二：这时可将后轴、动力总成举升装配，考虑到底盘装配线工艺布局的实际情况，小车举升机采用的是剪式举升机，如图1所示；在跟踪过程中，大线停，小车停，按急停小车停。
步骤十三：装配完毕按下前车发车、后车发车按钮；后轴举升机、动力总成举升机会自动下降到位。
步骤十四：下降到位后，小车会快速向前运行，返回到动力总成上线点停止。
3、综合对比
4、技术改进
4.1 RGV改进
改进前，RGV采用通过设置变频器，使小车驱动轮线速度与大链线速相同，当大链线速调整时，轨道自行小车变频器设置也需要做出相应的调整。改进后，RGV采用由小车自带的信号发射装置发射信号，通过固定于生产线大链上的车声光靶来反馈位置信号，从而保证与大链线速的同步，这大大节约了当生产线速发生改变时，设备作业人员重新设置变频器的时间，降低了设备操作人员的劳动强度。
4.2 AGV改进
改进前，AGV运行环线成不规则六边形，且拐弯多， AGV除去装配时间、充电时间和等待时间，由装配位末端运行至装配位需要30 s，需要5辆车才能满足45JPH的节拍需求，一旦AGV发生故障，便会造成长时间停线。改进后，AGV运行环线改为矩形，减少两个拐角并缩短了环线，AGV除去装配时间、充电时间和等待时间，由装配位末端运行至装配位只需要20 s，只需4辆车便能满足45JPH的需求，当有一辆AGV发生故障时，可以下线维修而不影响生产运行。
5、结语
在现今的汽车生产线，RGV以其低成本和稳定性在国内车企中占据主导地位，但AGV具有更加强大的自动化集成度和现场适应性，随着无线电技术和磁导航技术的发展，AGV的稳定性方面将不断提高，因此将更加适应现代化生产的需求，AGV必将取代RGV成为各车企的首选合装车。
参考文献：
[1] 张辰贝西，黄志球. 自动导航车（AGV）发展综述.中国制造业信息化. 2010，1.
[2] 王勇. AGV系统技术分析 .中国科技信息. 2011，4.
[3] 张应强，魏镜弢，王庭有. RGV控制系统设计研究.河南科学. 2012，1.
[4] AGV技术在汽车上的应用.物流.
关键词：自动导引车 AGV 轨道导引车 RGV 汽车底盘装配
【分类号】：TG333.7
1、引言
在汽车总装线的装配发动机、后桥工艺环节中，由于发动机及后桥零件的质量、体积均较大，底盘举升小车发挥着巨大的作用。目前常用的底盘举升小车有两大类：一类是AGV，英文Automatic Guided Vehicle的缩写，国内一般称自动导引车，在机器人技术领域也称作为移动机器人。另一类是RGV，英文Rail Guided Vehicle的缩写，一般称轨道导引车，RGV是一种以地面铁轨为导向外部取电，基于PLC控制的轨道导引车，它的驱动方式有自驱和它驱两种形式。AGV和RGV这两种底盘举升小车在我公司各总装车间都有使用，各自的优缺点对比分明。
2、AGV与RGV简介及其工作流程
2.1 AGV简介
AGV 是指具有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶的小车；同时还具有编程装置，安全保护装置以及各种移载功能。它是现代汽车制造中的关键设备之一，以电池为动力，通过非接触式导引，并可根据实际需要配备不同的移载机构，以完成相应的操作任务。按用途分为装配型和运输型，装配型AGV又根据举升机构不同分为单举升AGV和双举升AGV，双举升AGV是指能同时举升装配发动机总成和后桥总成的AGV。根据底盘装配线工艺布局的实际情况，我公司A总装车间采用的是装配型双举升AGV。
2.2 RGV简介
RGV是与地面导向轨道接触式的运输车。按照驱动方式可分为自驱和它驱两种类型：自驱RGV通过小车自带的齿轮与安装在地面轨道上一侧的齿轮相啮合，保证轨道正确的行走轨迹和定位精度；它驱RGV小车运动是通过外部链条的牵引，小车前后各有导向销，导向销与沟槽的接触来控制小车的运动和停止。考虑到成本控制及维修便捷性等因素，我公司B总装车间采用的是它驱RGV，此款小车的环形轨道侧面沿環线开地沟，滑触线供电系统安装在轨道系统的下方，通过继电器与行走小车连接。
2.3 AGV和RGV导引车的工艺流程
AGV和RGV在汽车底盘装配领域的工艺流程类似，以下是某公司总装车间RGV小车的详细工艺流程：
步骤一：小车在动力总成上线点等待。
步骤二：将小车上空夹具吊下来。
步骤三：将动力总成分装线的动力总成及夹具吊到小车上。
步骤四：在自动状态下，按下小车发车按钮。
步骤五：当后轴上线等待点有车时，小车处于等待状态；当后轴上线等待点无车时，小车自动向前运行；此过程的相关功能通过小车前部的防撞装置来实现。
步骤六：当后轴上线点有车时，小车在后轴等待点处于等待状态；当后轴上线点无车时，小车自动向前运行直到后轴上线点停车。
步骤七：当小车运行到后轴上线点，操作员工通过吊具将后轴总成线的后轴吊到小车上。
步骤八：在自动状态下，按下小车后轴发车按钮。
步骤九：当合装上线等待点有车时，小车处于等待状态当合装上线；等待点无车时，小车自动向前运行。
步骤十：当小车运行到合装上线等待点自动停车。
步骤十一：小车在合装上线等待点接到发车信号时，自动跟踪（与生产线大链同步），原理是通过设置变频器，使小车驱动轮线速度与大链线速相同，因此，当大链线速发生变化时，轨道自行小车变频器的设置也需要进行相应的改变。
步骤十二：这时可将后轴、动力总成举升装配，考虑到底盘装配线工艺布局的实际情况，小车举升机采用的是剪式举升机，如图1所示；在跟踪过程中，大线停，小车停，按急停小车停。
步骤十三：装配完毕按下前车发车、后车发车按钮；后轴举升机、动力总成举升机会自动下降到位。
步骤十四：下降到位后，小车会快速向前运行，返回到动力总成上线点停止。
3、综合对比
4、技术改进
4.1 RGV改进
改进前，RGV采用通过设置变频器，使小车驱动轮线速度与大链线速相同，当大链线速调整时，轨道自行小车变频器设置也需要做出相应的调整。改进后，RGV采用由小车自带的信号发射装置发射信号，通过固定于生产线大链上的车声光靶来反馈位置信号，从而保证与大链线速的同步，这大大节约了当生产线速发生改变时，设备作业人员重新设置变频器的时间，降低了设备操作人员的劳动强度。
4.2 AGV改进
改进前，AGV运行环线成不规则六边形，且拐弯多， AGV除去装配时间、充电时间和等待时间，由装配位末端运行至装配位需要30 s，需要5辆车才能满足45JPH的节拍需求，一旦AGV发生故障，便会造成长时间停线。改进后，AGV运行环线改为矩形，减少两个拐角并缩短了环线，AGV除去装配时间、充电时间和等待时间，由装配位末端运行至装配位只需要20 s，只需4辆车便能满足45JPH的需求，当有一辆AGV发生故障时，可以下线维修而不影响生产运行。
5、结语
在现今的汽车生产线，RGV以其低成本和稳定性在国内车企中占据主导地位，但AGV具有更加强大的自动化集成度和现场适应性，随着无线电技术和磁导航技术的发展，AGV的稳定性方面将不断提高，因此将更加适应现代化生产的需求，AGV必将取代RGV成为各车企的首选合装车。
参考文献：
[1] 张辰贝西，黄志球. 自动导航车（AGV）发展综述.中国制造业信息化. 2010，1.
[2] 王勇. AGV系统技术分析 .中国科技信息. 2011，4.
[3] 张应强，魏镜弢，王庭有. RGV控制系统设计研究.河南科学. 2012，1.
[4] AGV技术在汽车上的应用.物流.